Внутренняя шлифовка металла

Плоская шлифовка деталей из листового металла

Внутренняя шлифовка металла
06Дек

статьи

После большинства способов металлообработки (резание, литье, штамповка) необходима итоговая обработка. В статье мы поговорим о шлифовке деталей из металла — что это такое, методы и виды шлифования по плоской и рельефной металлической поверхности.

Описание операции, ее предназначение

Указанная технология — способ физического воздействия на сталь посредством абразивных материалов. Специальные диски или пасты имеют в составе абразивы с разной фракцией — от мельчайшей до крупной. С их помощью производится механическое снятие верхнего стального покрова, обеспечивается необходимая шероховатость.

Наиболее часто процесс используется после термообработки сплава, например, литья или ковки, закалки. Одна из задач — уменьшить размер на крайне малое значение, измеряемое в мкм. Иногда вслед за шлифовкой требуется полировка, чтобы добиться гладкости и блеска, но при изготовлении функциональных деталей, которые должны иметь определенную шероховатость, это финишная обработка.

Задачи шлифовальной работы:

  • снятие поверхностного слоя, доведение до нужных параметров — особенно актуально при металлообработке маленьких деталей;
  • удаление неровностей — выпуклостей, трещин, окалин, царапин, остатков шлаков;
  • доведение до высокой эстетичности;
  • минимизация силы трения — для подвижных механизмов, к примеру, шестерен, подшипников.

Суть и особенности процесса шлифования металла

Сперва определим, какой материал подвергается процедуре. Это сталь и другие сплавы, обладающие неровностями на поверхности. Важно отметить, что при наличии глубоких трещин операция нецелесообразна и не приведет к необходимому результату.

Основа способа — воздействие абразивных веществ на металлическую поверхность. В ходе трения снимается мелкая стружка, которая выглядит как пыль.

Инструмент (круг) с добавлением абразива отличается пористой структурой, вся его верхняя, а иногда торцовая, части покрыты материалами с зернистой структурой, отличающимися твердостью. При высокоскоростном вращении они взаимодействуют со сталью, снимая небольшой слой. Его размер зависит от фракции, то есть от зернистости.

В ходе процедуры необходимо учитывать нюансы:

  • Чем выше скорость резания, тем четче срез — это единое правило для всех станков. Целью которой является отделение части заготовки, даже если это тонкая поверхностная пленка.
  • На рабочем месте все же появляется стружка, поэтому если нет функции стружкоотведения, необходимо периодически прерываться, чтобы очистить изделие.
  • В процессе работы необходимо передвигать инструмент в разных направлениях, делать вращательные движения. Это позволит предотвратить появления однонаправленных и ярко выраженных царапин.
  • В связи с высокой силой трения, в рабочей зоне поднимается температура. Использование специальных смесей способствует лучшему терморегулированию, в сравнении с сухой шлифовкой металла.

Обращаем также ваше внимание на то, что в зависимости от формы детали обработка подразделяется на простую и сложную. Теперь переходим к описанию разновидностей и способов.

Виды технологий

Основная классификация проходит по типу заготовки, которая проходит металлообработку. Дополнительно разделяют подвиды в зависимости от материала. Помимо этого, любую работу можно определить по степени классификации:

  • ручная;
  • полуавтоматическая — на специализированном оборудовании;
  • автоматическая — с применением станков с ЧПУ.

Круглая наружная шлифовка металла

Методика применяется для обработки цилиндрических изделий, поскольку только она помогает создать максимальный контакт инструмента с криволинейной поверхностью. Для работы потребуется оснащение круглошлифовальным станком, который присутствует фактически на любом заводе для авиастроения или машиностроения.

Он представляет из себя два и более вращающихся абразивных диска, обычно — разнонаправленных. Между ними фиксируется заготовка, которая также приводится в движение.

Управление таким оборудованием заключается в степени прижима и количестве соприкосновений, а также в регулировке скоростного режима. Подача режущего инструмента может быть как продольная, так и поперечная.

Этим обуславливается одна из основополагающих рекомендаций — производить шлифование в разных направлениях.

Посмотрим на схематическое изображение конструкции, на которой понятен принцип работы:

Есть особенности эксплуатации:

  • Возможность обрабатывать даже крупногабаритные элементы — согласно ресурсам станка.
  • Довольно точная установка параметров — величина срезаемого слоя и скорость вращения.
  • большой ассортимент оборудования — от крупных и автоматизированных до небольших полуавтоматов.

Внутренняя шлифовка отверстий в металле

При сверлении любого проема круглой формы в стали необходимо производить финишную металлообработку. Особенно часто это требуется в автомобильной промышленности, а также при создании полых цилиндрических конструкций, например, подшипников. Этим устраняются недостатки первичной обработки, литья, резания, а также достигается необходимый размер.

Заготовка устанавливается в статичном положении, а инструмент имеет два вида подачи — продольную и поперечную, то есть абразивные вещества на валу могут вращаться внутри детали, а также подаваться вперед-назад. Иногда сам шлифованный металл цилиндрической формы может подвергаться вращению. В таком случае процесс происходит быстрее и эффективнее.

Особенность — высокий коэффициент трения. Для продолжительной работы необходима постоянная или периодическая подача охлаждающей и смазывающей жидкости.

Зубошлифование

Довольно сложный процесс. Основные трудности связаны со следующим:

  • под каждую отдельную деталь в зависимости от глубины нарезки и шага между резцами требуется специальное оборудование;
  • зубья любой детали часто подвергаются дополнительной закалке, поскольку велика сила, прикладываемая к ним, в связи с этим необходимы грубые абразивные вещества и достаточно высокая мощность;
  • необходима высокая точность элемента, поэтому работа требуется тщательная, с учетом нюансов.

Особенность такого оборудования в малой области нанесения абразива. Оно сосредоточено на торцевой части и нескольких миллиметрах или сантиметрах боковых частей.

Есть также интересная технология зубохонингования, которая в несколько раз повышает эффективность процедуры. В качестве смазывающего вещества используют специальные абразивные пасты, в состав которых входит белый электрокорунд, хромотитан и нитрид бора.

На фотографии хорошо видно, как располагаются вращающиеся круги:

Бесцентровое шлифование металла на станках

Очень производительный метод, поэтому он активно используется на заводах с большим количеством продукции. Смысл и устройство похоже на первый, круглый, вид.

Металл находится между двумя вращающимися валами, но сам он при этом не имеет строгую фиксацию (центра, отсюда и название). В результате не нужно тратить много времени на установку и закрепление детали.

Оператор может двигать одну рабочую зону, меняя направление, угол движения. Как мы отмечали ранее, это необходимое условие для правильной работы оборудования.

Принцип работы отлично объяснен профессионалом в данном видео:

Обработка листового металла шлифованием: шлифовка плоских поверхностей

Это один из наиболее простых методов, благодаря простой конфигурации изделий. Для начала работы следует закрепить заготовку на рабочей зоне. Есть три подвида металлообработки:

  • Обдирная. Заключается в срезании достаточно большого верхнего слоя. Производится в случаях, когда нет возможности произвести точную фрезерную обработку. Особенно часто используется при работе с чугуном.
  • Черновая. Характеризуется невысокой точностью, грубой шероховатостью.
  • Чистовая (финишная). Это итоговая процедура, предназначенная для достижения гладкости, придания матового перелива.

Обработка деталей перед шлифовкой металлических изделий

Сперва производятся прочие операции по разрезанию стали, а также по преданию ей формы. Это может быть литье, штамповка, резание, фрезерование и пр. некоторые элементы проходят дополнительную термообработку для придания прочности — закалку, ковку, обжиг.

Затем заготовку следует очистить от стружки, грубых окалин и наплавов, например, после сваривания. Если на поверхности остались масляные пятна или прочие загрязнения, их следует убрать.

В обратном случае срез будет неровным, останутся бугры, а сам шлиф металла (отполированная плоскость) останется с повышенной шероховатостью.

Характеристика и маркировка абразивного инструмента

Используемый круг покрыт составом с добавлением абразива необходимой фракции. Он может различаться параметрами:

  • диаметром;
  • толщиной;
  • используемым при изготовлении материалом;
  • размером зерен;
  • твердостью — для разных сплавов нужна разная плотность;
  • кольцом для посадки — важно при выборе инструмента.

Маркировка зависит от выбора абразива (буква) и твердости (цифра), например:

  • А — электрокорунд.
  • ЭС — сферокорунд.
  • КБ — карбид кремния.
  • АСР и АСО, АРВ и АРК — синтетический алмаз.

Применяемое оборудование

Станки классифицируются по технологии — круглошлифовальные, внутришлифовальные и пр. Вторая классификация — по степени автоматизации. Устройства с ЧПУ позволяют достигнуть максимальной точности. Для небольших изделий применяют ручной инструмент, на вид напоминающий дрель с насадкой из абразивного диска.

Абразивы и шлифование — что нужно знать

Важные факты:

  • Зерна на инструменте располагаются хаотично и имеют разные режущие кромки, это помогает достигнуть оптимальной шероховатости на выходе.
  • Это также приводит к высокой выработке тепла — температура достигает до тысячи градусов в точке касания.
  • Если не подавать смазывающую жидкость, термальное воздействие может привести к ухудшению физических свойств металла.

Как не прогадать со скоростью

Основной параметр, от которого зависит выбранный скоростной режим, — это материал. Посмотрим на таблицу:

Обрабатываемый материалЛинейная скорость кругов, м/с
шлифованиеполирование
Золото, алюминий, свинец, олово и их сплавы10 — 2018 — 25
Медь, латунь, серебро, бронза13 — 1820 — 30
Нержавеющая сталь15 — 2525 — 35

Абразивные материалы

Изначально применялись абразивные вещества естественного происхождения, однако, они доказали свою нестабильность в процессе металлообработки. Дешевле и практичнее стало использование синтетических аналогов с высокой устойчивостью физических и химических характеристик.

В статье мы рассказали про шлифовальные работы по металлу, какие методы используются для обработки. В качестве завершения посмотрим видео:

Источник: http://www.rocta.ru/info/shlifovka-metalla-metody-i-vidy-shlifovaniya-metallicheskih-poverhnostej-i-izdelij/

Внутренняя шлифовка металла

Внутренняя шлифовка металла

Шлифование заключается в обработке металлов способом резания. В процессе обработки абразивными материалами (шлифовальными кругами) с детали стачивается специально оставленный припуск металла.

Шлифовальный круг состоит из мелких абразивных частиц высокой твердости, соединенных вяжущим веществом.

Процесс шлифования как один из видов резания металлов имеет особенности:

  • высокая скорость обработки;
  • снимаемый слой металла имеет сильно измельченную структуру;
  • шлифовальному кругу, имеющему абразивные частицы произвольной формы, невозможно придать выгодную для конкретной обработки геометрическую форму;
  • обработка металла сопровождается сильным нагреванием (до 1000 °C) обрабатываемой поверхности, что приводит к изменению структуры и физических свойств поверхностного слоя детали. Применение СОЖ приводит к появлению масляного тумана

Методом шлифования получают детали с высокой геометрической точностью и низкой шероховатостью. Шлифовальными кругами возможна обработка как внутренних, так и внешних поверхностей заготовки. Готовые детали имеют простую линейную форму или профильную, с ломанными образующими, поверхность.

Виды шлифования

В промышленности используется несколько видов шлифования металлических изделий:

  • Обдирочное шлифование. Применяется для съема больших припусков кругами с крупными абразивными частицами прямого и чашечного профиля.
  • Отрезка. Резка металла на части абразивным материалом — самый скоростной метод деления металла.
  • Круглое шлифование. Обрабатываемая вращающаяся деталь закреплена в центрах и перемещается относительно рабочего инструмента.
  • Бесцентровое шлифование. Обработка ведется двумя кругами, вращающимися с разными скоростями. Рабочий круг имеет скорость до 35 м/с, а ведущий инструмент вращается со скоростью в несколько десятков раз меньшей.
  • Внутреннее шлифование. Применяется для обработки отверстий цилиндрической и конической конфигурации. Различные формы детали и конструктивные особенности станка предполагают шлифовку неподвижной или вращающейся детали. Обрабатывающий инструмент вращается вокруг своей оси и вокруг оси детали с круговой подачей.
  • Плоское шлифование. Обработка деталей линейных размеров ведется как плоскостью круга, так и его торцом.
  • Заточка режущего инструмента. Применяется для доведения режущего инструмента других видов (токарные резцы, сверла, фрезы) до оптимальных параметров.
  • Резьбошлифование. Обработка профильной резьбы, проходных метчиков, калибров и роликов. Также используется в шлифовке ходовых винтов металлорежущего оборудования.
  • Зубошлифование. Обработка зубчатых колес, шестерен различных видов.
  • Шлицешлифование. Шлифовка шлицевых соединений всех профилей для достижения нужного профиля.
  • Хонингование. Обработка отверстий до заданной шероховатости.
  • Суперфиниширование. Шлифование с минимальным снятием металла. С изделий удаляется огранка и волнистость, упрочняется поверхностный слой с сохранением структуры металла. Выполняется головкой с несколькими абразивными брусками.
  • Жидкостное полирование. Выполняется выбросом наполненной абразивом жидкости под большим давлением.
  • Ленточная обработка. Шлифование изделий бесконечной абразивной лентой.
  • Доводка и притирка. Обработка абразивными пастами с целью достижения особо высокой точности изделий.

Более подробно рассмотрим круглое шлифование.

Круглое шлифование

Круглая обработка разделяется на наружную и внутреннюю шлифовку изделий. При наружном шлифовании заготовка вращается в центрах или зажимается патроном. Возможно шлифование с продольной подачей изделий или врезная обработка.

Круглое наружное шлифование возможно при следующих движениях:

  • вращении абразивного круга, являющимся главным движением резания;
  • вращении детали вокруг собственной оси (круговая подача детали);
  • линейном поступательном перемещении детали или рабочего инструмента вдоль своей оси, называемом продольной подачей;
  • поперечном движении шлифовального круга на деталь (или наоборот), называемом подачей на глубину обработки.

Продольная подача сопровождается периодическим поперечным движением рабочего стола.

Врезное шлифование наружных поверхностей осуществляется вращением рабочего инструмента или вращением изделий вокруг собственной оси. Также возможна круговая подача заготовки, совмещаемая с подачей шлифовального инструмента.

Бесцентровый метод шлифования заключается в установке заготовки на опорный нож между рабочим и подающим кругами. При этом возможны все вышеперечисленные движения заготовки и инструмента.

Внутреннее круглое шлифование происходит с помощью продольной подачи инструмента или заготовки. Также имеет место шлифование врезанием. Выполняются все те же движения, что и при наружной обработке с продольной подачей. Для внутреннего круглого точения характерны врезной и бесцентровый способы обработки деталей.

Проход внутренних отверстий требует особого подбора оснастки. Во избежание вибраций, при которых ухудшается качество поверхности и ускоряется износ инструмента, необходим минимальный вылет шлифовального шпинделя.

Чтобы не допустить конусности сквозных отверстий, рабочий инструмент должен выходить с обеих сторон на одинаковую длину. Глухие отверстия обрабатываются при минимальном выдвижении шлифовального инструмента.

Внутреннее шлифование характеризуется сильным нагревом заготовки, требующим принудительного охлаждения.

Применяется круглое внутреннее шлифование при точной обработке отверстий с закаленной поверхностью или в деталях, изготовленных из особо твердых материалов. Также метод используется для прохода выточек, шпоночных и шлицевых пазов.

В заключение нужно сказать, что общим способом повышения качества обработки поверхностей является шлифование на максимальных скоростях вращения.

Купить станок, посмотреть его в работе, ознакомиться со складом станков — Вы можете, связавшись с нашими менеджерами по телефонам 8 (4822) 620-620 или заказать обратный звонок.

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Если остались вопросы, заполните форму ниже:

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/krugloe-shlifovanie.html

Шлифование деталей

Шлифование деталей – технологический процесс обработки заготовок, который следует после черновых операций и закалки, путем резания с помощью абразивных инструментов. Обработка осуществляется шлифовальным кругом, который своей зернистой структурой удаляет тонкий слой с поверхности детали.

Такой результат обеспечивает высокую точность, гладкость и чистоту покрытия готовых изделий после шлифовки. Технология данной обработки позволяет достичь точности показателя до 1-2 мкм с учетом соблюдения термоконстантных условий в помещении. При общих параметрах – результат может составлять 10 мкм.

Предел шероховатости колеблется в диапазоне 1-0,32 мкм.

Особенности процесса шлифования

Шлифование поверхностей деталей в сравнении с другими похожими по технологии операциями имеет следующие особенности, которые обеспечивают преимущество при выборе финишной обработки деталей, в частности:

  • высокая скорость в ходе операции;
  • сильное нагревание за счет процесса трения (1000˚С);
  • деформирование верхнего слоя обрабатываемой заготовки.

Чтобы не произошла сильная деформация поверхности, необходимо при шлифовке использовать смазочно-охлаждающую смесь, задача которой охлаждать обрабатываемые детали.

Уникальность шлифовальной операции состоит в том, что ее технология позволяет проводить обработку материала с высокой твердостью (до 70 HRC) с использованием абразивного круга, твердость которого на порядок выше, чем этот показатель у заготовки.

Зачем нужна обработка деталей шлифованием

Специалисты прибегают к обработке деталей шлифованием, если нуждаются в высокоточных показателях прилегания деталей без потери системной точности и жесткости. Используя эту технологическую обработку, они обеспечивают один из видов посадки заготовок: с зазором, с натягом или переходную.

Источник: https://respect-kovka.com/vnutrennyaya-shlifovka-metalla/

Шлифование металла

Внутренняя шлифовка металла

Существует просто огромное количество различных операций по обработке металла, все они характеризуются применением определенного оборудования и оснастки.

Распространенной финишной обработкой можно назвать процесс шлифования. Оно предусматривает снятие небольшого поверхностного слоя, за счет чего достигается определенная шероховатость и более точные размеры.

Рассмотрим особенности данного процесса подробнее.

Шлифование металла

Обработку металла и различных сплавов при применении абразивного материала принято называть шлифованием.

Подобная технология позволяет изменить шероховатость и другие параметры наружной или внутренней цилиндрической, а также плоской поверхности.

Шлифование металла может проводится при использовании различного специального оборудования. Рассматривая особенности подобной механической обработки нужно уделить внимание следующим моментам:

  1. Процесс шлифования – финишный этап обработки, который проводится для получения определенной шероховатости.
  2. Подобная технология не применяется для изменения размеров в большом диапазоне.
  3. Довести поверхность до требуемой шероховатости можно при использовании современного оборудования можно после термообработки металла.

При проведении рассматриваемой операции учитывается довольно большое количество особенностей:

  1. Скорость круга – параметр, который зависит от наружного диаметра абразива и возможностей станка.
  2. Скорость перемещения детали.
  3. Глубина резания.
  4. Возможность поперечной подачи.

Стоит отметить, что сегодня подобную технологию постепенно вытесняет чистовое точение металла на высоких скоростях и минимальной подаче.

Шлифовка деталей может проходить при применении самых различных технологий. Наибольшее распространение получили следующие:

  1. Круглое шлифование металла.
  2. Изменение шероховатости внутренних поверхностей.
  3. Зубошлифование.
  4. Бесцентровая технология.
  5. Шлифование плоских поверхностей.

Кроме этого, классификация может проводится по типу применяемого материала при обработке. Для автоматизации процесса и снижения трудовых затрат используются специализированные станки. Встречаются модели и со встроенным блоком ЧПУ, который автоматизирует процесс и обеспечивает высокое качество получаемой поверхности.

Круглое наружное шлифование

Шлифовка металла при применении подобной технологии предусматривает использование специального оборудования. Среди особенностей круглого шлифования отметим следующие моменты:

  1. В качестве расходного материала применяется абразивный круг. Он вращается вокруг своей оси.
  2. Одновременно с кругом в обратном направлении вращается заготовка. За счет этого существенно повышается эффективность операции.
  3. Может осуществляться продольная и поперечная подача, за счет которых изменяется глубина врезания инструмента и обеспечивается обработка по всей длине.

Принцип круглого шлифованияКруглое наружное шлифование

Подобная технология часто применяется для шлифования цилиндрических заготовок. Это связано с тем, что при контакте шлифовального круга с заготовкой цилиндрической формы на момент вращения обрабатывается вся поверхность.

Внутреннее шлифование

Очень часто проводится внутренняя шлифовка металла. Она похожа на предыдущую технологию, но отличается тем, что что абразивный круг находится внутри заготовки. При внутреннем шлифовании металла:

  1. Инструмент и заготовка могут получать поперечную и продольную подачу.
  2. Основное вращение получает абразивный круг.

Для того чтобы повысить эффективность проводимой работы в зону резания подается охлаждающая жидкость.

Зубчатые колеса являются частью самых различных механизмов. Сложность формы рабочей части определяет то, что приходится использовать специальное шлифовальное оборудование. Среди особенностей подобной технологии отметим следующие моменты:

  1. Обработке подвергается профиль зубчатого венца.
  2. Круг изменяется под размер эвольвенты зуба.
  3. Для работы с зубчатыми колесами подходят специальные станки.

Зубошлифование

Зачастую поверхность зуба подвергается закалке, за счет чего существенно усложняется процесс механической обработки.

Подобная технология характеризуется тем, что заготовка не закрепляется в центрах. В этом случае шлифовка деталей из металла проходит при подаче вращения только двум шлифовальным кругам, между которыми размещается заготовка. В центральной части находится нож, изготовленный из нержавеющей стали. Он исключает вероятность того, что изделия из-за смещения провалится или ее немного заклинит.

Применение подобного оборудования позволяет существенно ускорить процесс шлифования. Это связано с тем, что применяется сразу два абразивных круга. В продаже встречается просто огромное количество станков, работающих по принципу бесцентрового шлифования.

Бесцентровое шлифование

Шлифование плоских поверхностей

Часто обработке подвергаются плоские корпусные заготовки из различного металла. Проводимая операция по изменению шероховатости поверхности характеризуется следующими особенностями:

  1. Заготовка располагается на специальном столе, за счет которого обеспечивает надежное крепление. Фиксация может быть механической или магнитной.
  2. Основное вращение передается абразивному кругу, возвратно поступательное заготовке или инструменту.

Шлифование плоских поверхностей

За счет подбора круга с наиболее подходящим профилем можно провести обработку самых сложных форм. При работе в зону контакта инструмента и заготовки может подаваться охлаждающая жидкость.

Обработка деталей перед шлифовкой

Как ранее было отмечено, шлифование является финишным этапом. Перед ним проводится:

  1. Черновое точение металла. За счет этой операции заготовки придают требуемую форму и размеры с учетом припуска.
  2. Чистовое точение проводится для придания требуемых размеров.
  3. Фрезерование – еще одна технологическая операция, которая предусматривает механическое снятие металла. Чаще всего фрезерованию подвергаются корпусные детали и шестерни.
  4. Термообработка. Для того чтобы существенно повысить твердость поверхности и прочность изделия проводится закалка. Снизить хрупкость структуры можно за счет отпуска и отжига. В некоторых случаях проводится термохимическая обработка, которая предусматривает внесение определенных химических веществ в поверхностный слой.

Обработка деталей перед шлифовкой

При разработке режимов обработки учитывается припуск на проведение всех технологических операций.

Внутренняя шлифовка металла – Справочник металлиста

Внутренняя шлифовка металла

Существует просто огромное количество различных операций по обработке металла, все они характеризуются применением определенного оборудования и оснастки.

Распространенной финишной обработкой можно назвать процесс шлифования. Оно предусматривает снятие небольшого поверхностного слоя, за счет чего достигается определенная шероховатость и более точные размеры.

Рассмотрим особенности данного процесса подробнее.

Шлифование металла

Обработку металла и различных сплавов при применении абразивного материала принято называть шлифованием.

Подобная технология позволяет изменить шероховатость и другие параметры наружной или внутренней цилиндрической, а также плоской поверхности.

Шлифование металла может проводится при использовании различного специального оборудования. Рассматривая особенности подобной механической обработки нужно уделить внимание следующим моментам:

  1. Процесс шлифования – финишный этап обработки, который проводится для получения определенной шероховатости.
  2. Подобная технология не применяется для изменения размеров в большом диапазоне.
  3. Довести поверхность до требуемой шероховатости можно при использовании современного оборудования можно после термообработки металла.

При проведении рассматриваемой операции учитывается довольно большое количество особенностей:

  1. Скорость круга – параметр, который зависит от наружного диаметра абразива и возможностей станка.
  2. Скорость перемещения детали.
  3. Глубина резания.
  4. Возможность поперечной подачи.

Стоит отметить, что сегодня подобную технологию постепенно вытесняет чистовое точение металла на высоких скоростях и минимальной подаче.

Основные виды шлифовки

Шлифовка деталей может проходить при применении самых различных технологий. Наибольшее распространение получили следующие:

  1. Круглое шлифование металла.
  2. Изменение шероховатости внутренних поверхностей.
  3. Зубошлифование.
  4. Бесцентровая технология.
  5. Шлифование плоских поверхностей.

Кроме этого, классификация может проводится по типу применяемого материала при обработке. Для автоматизации процесса и снижения трудовых затрат используются специализированные станки. Встречаются модели и со встроенным блоком ЧПУ, который автоматизирует процесс и обеспечивает высокое качество получаемой поверхности.

Бесцентровое шлифование

Подобная технология характеризуется тем, что заготовка не закрепляется в центрах. В этом случае шлифовка деталей из металла проходит при подаче вращения только двум шлифовальным кругам, между которыми размещается заготовка. В центральной части находится нож, изготовленный из нержавеющей стали. Он исключает вероятность того, что изделия из-за смещения провалится или ее немного заклинит.

Применение подобного оборудования позволяет существенно ускорить процесс шлифования. Это связано с тем, что применяется сразу два абразивных круга. В продаже встречается просто огромное количество станков, работающих по принципу бесцентрового шлифования.

Бесцентровое шлифование

Самые популярные методы шлифовки металла

Внутренняя шлифовка металла

Существуют различные виды обработки металлических деталей и заготовок. На последних этапах требуется довести поверхность до идеального состояния. Это финишный этап, при котором происходит шлифовка металла. Чтобы не испортить металлическую поверхность, необходимо знать особенности этого процесса.

Суть и особенности процесса

Шлифование металла — обработка металла и сплавов с помощью абразивных материалов, позволяющая исправить неровности металлической поверхности, сгладить шероховатости. Для этого используют специальное промышленное и ручное оборудование.

Особенности процесса:

  1. Во время шлифования с помощью специального оборудования поверхность металла доводится до определённой степени шероховатости.
  2. Это финишный этап, который не используется для исправления серьёзных недочётов и снятия большого слоя материала.
  3. Для быстрейшего и более эффективного шлифования металл изначально разогревается.

Во время проведения финишного этапа работ учитывается множество особенностей.

Обработка деталей перед шлифовкой

Полирование металлической поверхности можно начинать только после проведения подготовки. В первую очередь деталь очищается от ржавчины, окалин, капель, оставшихся после сварки.

Для этого можно использовать металлические щётки. После этого исправляются грубые сколы, вмятины и бугры. После грубой обработки металла проходит процесс фрезеровки.

С заготовки механическим способом снимается слой металла.

Когда обработка на промышленном оборудовании закончена, требуется провести закалку металла. Благодаря отжигу повышается прочность детали. Часто проводится обогащение металла различными химическими веществами, которые улучшают его характеристики.

Перед шлифовкой требуется проверить деталь на наличие визуальных изъянов, осмотреть её на наличие неровностей.

Основные виды шлифовки

Существует несколько способов шлифовки металла. Они подразумевают под собой использование разных абразивных материалов и оборудования. Для автоматизации всех процессов и уменьшения ручного труда, используются станки с ЧПУ.

Шлифование плоских поверхностей

Плоская шлифовка применяется для больших корпусных деталей, которые часто попадают на финишную обработку. При шлифовке поверхности стоит учитывать некоторые особенности:

  1. Чтобы зафиксировать плоскую заготовку на рабочем столе, используются механические или магнитные фиксаторы.
  2. Главное усилие вращение передаётся на абразивный круг. Возвратно-поступательное усилие действует на саму заготовку.

Чтобы не испортить деталь, требуется использовать водную систему охлаждения, которая будет подавать жидкость на заготовку. Таким образом, можно работать на больших оборотах без риска испортить рабочую поверхность.

Шлифование плоскости ( 0.8 толщина – 0.05 )ПАРАЛЛЕЛЬНОСТЬ // 0.01

Внутреннее шлифование

Часто возникают ситуации, когда необходимо провести внутреннее цилиндрическое шлифование. Во время этого процесса абразивный круг находится внутри обрабатываемой детали.

Чтобы повысить эффективность проводимых работ, необходимо использовать охлаждающую жидкость.
Внутреннее шлифование на 3Д642Е
Если сравнивать с наружной обработкой, внутренняя требует применения более мягких абразивных кругов.

Чаще всего используются круги небольшого диаметра. Они быстро приходят в негодное состояние и требуют замены.

Зубошлифование

В различном оборудовании используются зубчатые колеса. Они являются связывающими элементами, и если одно из колес выйдет из строя, то остановится весь механизм. Однако это сложные детали, которые требуется обрабатывать с помощью специального оборудования. До шлифовки производитель может провести дополнительную закалку зубьев колеса, что значительно осложнит процесс шлифовки.

Круглое наружное шлифование

При наружном шлифовании используется абразивный круг, вращающийся вокруг своей оси. Заготовка может поступать продольно или поперечно. Это изменяет глубину врезания рабочей части оборудования. Происходит обработка по всей длине детали.

Бесцентровое шлифование

Такой вид шлифования подразумевает под собой расположение заготовки между двумя абразивными кругами. Чтобы деталь не заклинивала и оставалась на месте, в центральной части станка устанавливается нож из нержавеющей стали. Благодаря использованию двух абразивных кругов обработка металла происходит гораздо быстрее.

Абразивные материалы и оборудование

Для проведения шлифовки понадобятся станки ручные инструменты и абразивные материалы. При выборе абразивов для шлифовки важно учитывать зернистость материала. Большая фракция используется для исправления серьёзных дефектов.

Мелкая фракция позволяет провести финишную обработку поверхности. Чтобы довести деталь до конечного состояния, можно использовать пасты, в которые входит мелкая фракция.

Подобные составы используются для ручной заточки ножей (паста ГОИ).

Также важным параметром абразивного материала является твердость. Выбирать его нужно, исходя из того, какие детали будут обрабатываться на оборудовании. Самыми популярными материалами по твердости и качеству обработки являются — алмаз, кварц, гранат, корунд, пемза, наждачная бумага.

На промышленное оборудование устанавливаются абразивные диски или наждачные ленты, с помощью которых и происходит обработка деталей. Со временем они выходят из строя и требуют замены.

Характеристики и маркировка абразивного инструмента

Для шлифовки металлических заготовок применяются абразивные инструменты. Они представляют собой зернистый порошок, который связан с помощью клеящей массы. Шлифовальные круги могут отличаться по следующим характеристикам:

  1. Форма и размер. Форма абразивного инструмента выбирается в зависимости от того, насколько сложную заготовку нужно обработать. Размер же выбирается в зависимости от размера детали. Чем она больше, тем больше требуется выбрать абразивный инструмент, чтобы более эффективно провести работу.
  2. Зернистость. Фракция абразивного материала будет зависеть от требуемой обработки поверхности. Если нужно снять старый слой металла, используются диски с большими зернами. Если необходимо довести поверхность детали до готового состояния, используется мелкая фракция.
  3. Твердость зёрен. При покупке круга или брусков этот параметр указывается на упаковке.
  4. Размер посадочного отверстия. Оно должно соответствовать диаметру рабочей части станка.
  5. Тип материала, который используется при изготовлении абразивных инструментов. Лучшим из них является алмазная крошка, с помощью которой можно обрабатывать детали из любых материалов.

Чтобы правильно выбрать абразивный круг, требуется знать маркировку. С её помощью обозначается используемый при изготовлении материал:

  • сферокорунд ЭС;
  • белый 22А, 23А и 24А;
  • нормальные 14А и 15А, 16А;
  • хромистые 32А и 33А.

Сейчас на мировом рынке стал популярен синтетический алмаз, который может маркироваться — APK, ACP, APB.

Абразивные инструменты изготавливают согласно техническим ГОСТам и установленным стандартам. Токарные станки, фрезерное и шлифовальное оборудование считаются одни целым при металлообработке.

Как выбрать шлифовальный камень,обзор маркировок
Шлифовка металла считается заключительным вариантом при обработке деталей или плоских поверхностей.

Чтобы получить готовую заготовку после финишной обработки, главное — правильно выбирать абразивные инструменты.

Источник: https://metalloy.ru/obrabotka/abrazivnaya/shlifovka-metalla

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.