Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Отжиг стали различного вида: методы, оборудование, особенности

Отжигом называют термообработку, в результате которой в сплаве получают равновесную структуру. Существует несколько видов этой операции, но все они включают нагрев до температуры, зависящей от марки стали, выдержку и охлаждение с небольшой скоростью. Назначение отжига стали – снижение внутренних напряжений и повышение пластичности, сопровождаемые некоторым уменьшением прочности.

Что такое отжиг металла

Отжиг металла применяется для получения равновесной и однородной структуры при подготовке изделия к последующей термической или механической обработке, а также для улучшения его физических характеристик после операций резания, сварки, штамповки, прокатки или закалки. Цель отжига — устранить внутренние неоднородности стали, улучшить ее зернистость и равномерность кристаллической решетки, а также снять остаточное напряжение, вызываемое деформацией изделия при различных видах обработки. Особенности этой технологии позволяют:

• привести свойства стали к требованиям последующей термообработки;
• улучшить характеристики материала заготовки перед обработкой резанием или давлением;
• предотвратить деформацию и устранить внутренние напряжения сварных и литых изделий;
• восстановить исходное качество стали после неудачной закалки.

Одной из характерных особенностей такой термообработки является то, что остывание нагретого металла происходит естественным образом, без применения охлаждающих сред. А температура нагрева при отжиге зависит от состава стали и требуемого результата.

Процессы в металле при отжиге

В результате механической или термической обработки металла его внутренняя структура переходит в неравновесное состояние, характеризующееся сочетанием различных фазовых составляющих. При этом изменяется его химический состав и кристаллическая структура и, как следствие, твердость, прочность, пластичность и внутренняя напряженность.

Отжиг металла выполняется для возвращения его микроструктуры в исходное состояние, которое, как правило, характеризуется мягкостью, пластичностью и отсутствием напряжений. При отжиге углеродистых сталей изделие сначала разогревают до температуры, несколько превышающей точку аустенита, а затем естественным способом остужают до комнатной температуры.

Первый способ чаще всего применяют после механообработки для устранения нагартовки, а второй — перед закалкой для получения исходной структуры материала.

Задачи процесса и его разновидности

Операции отжига производятся с целью:

• оптимизации внутрикристаллической структуры, упорядочения легирующих элементов;
• минимизации внутренних искажений и напряжений вследствие стремительных технологических температурных перепадов;
• повышения податливости объектов к последующей обработке резанием.

Классическую операцию называют «полным отжигом», однако существует целый ряд его разновидностей, в зависимости от заданных свойств и особенностей выполнения задач: неполный, низкий, диффузионный (гомогенизация), изотермический, рекристаллизационный, нормализационный. Все они схожи по принципу, однако режимы термообработки сталей значительно отличаются.

Отжиг первого рода

Виды отжига стали различаются воздействием на внутреннюю структуру металла. Отжиг первого рода происходит без фазовых превращений кристаллической структуры стали, а второго — с изменением фазовых составляющих.

Как правило, первый вид применяется после литья, горячей и холодной обработки давлением, а также различных видов обработок резанием.

Он имеет несколько вариантов технологии отжига, которые используют в зависимости от того, какие неравновесные состояния структуры стали предполагается устранить, в том числе:

• рекристаллизационный;
• гомогенизационный (диффузионный);
• для снижения напряжений;
• высокий.

При применении этого вида термообработки все процессы реструктуризации стали протекают самопроизвольно, вне зависимости от изменений в фазовых составляющих, а нагрев лишь ускоряет их.

Гомогенизационный отжиг

Данным методом чаще всего отжигают литые заготовки из легированных сталей с целью улучшения их пластичности и повышения однородности микроструктуры. Этот вид термообработки также называют диффузионным отжигом, т. к.

выравнивание распределения химических элементов по объему изделия происходит с помощью диффузии. При литье легированных сталей в их структуре формируются древовидные (дендритные) неоднородности, при этом легирующие элементы (хром, молибден, ванадий) концентрируются в средней части таких образований.

После нагрева их атомы становятся более подвижными и диффундируют в области с меньшей концентрацией. При гомогенизирующем отжиге сталь разогревают до температур, близких к плавлению (до 1200 ºC), а затем медленно остужают в печи в течение десятков часов.

В результате большой длительности процесса металл становится крупнозернистым. Это недостаток исправляют последующей термообработкой, отжигая деталь на мелкое зерно.

Рекристаллизационный отжиг

При обработке стальных деталей давлением происходит деформационное упрочнение металла, которое называется нагартовкой или наклепом. Для снижения жесткости и повышения пластичности применяют рекристаллизационный отжиг, позволяющий восстановить деформации и искажения в кристаллической решетке стали.

Для этого деталь нагревают до температуры, превышающей на 150÷200 ºC порог рекристаллизации (для углеродистой стали это составляет около 700 ºC), выдерживают под нагревом, а затем остужают.

При операциях холодной штамповки этот вид термообработки может применяться как в качестве предварительного или межоперационного, для снижения жесткости заготовки, так и в качестве окончательного, для придания готовому изделию требуемой пластичности.

Отжиг, уменьшающий напряжение

Внутренние напряжения в металле возникают в результате термической или механической обработки изделия. Они являются следствием неравномерного нагрева или различной скорости охлаждения отдельных частей детали в процессе сварки, литья или механической обработки.

Такие напряжения часто имеют достаточно большую величину и в совокупности с эксплуатационными могут оказаться выше порога прочности изделия. Для их уменьшения стальные детали отжигают по специальной методике в температурном диапазоне, находящемся ниже точки рекристаллизации. Температуру нагрева и выдержки выбирают в зависимости от марки металла и целей отжига.

Для углеродистых сталей она находится в интервале от 150 до 700 ºC. Время термообработки зависит от массы и габаритов изделия и может составлять несколько часов.

Высокий отжиг

Этот вид термообработки используют главным образом для изделий из высоколегированных сталей с малым содержанием углерода.

Для этого деталь нагревают до 650÷700 ºC, выдерживают при этой температуре около часа, а затем медленно охлаждают либо в остывающей печи, либо полностью засыпав просушенным песком в специальном ящике.

Таким способом отжигают зубчатые колеса после механической обработки.

Нормализация

Термическую операцию, при которой сталь нагревают до температуры на 30-50°С выше верхних критических точек Ас3 и Аcm, затем выдерживают при этой температуре и охлаждают на спокойном воздухе, называют нормализацией (см. рис. 40). При нормализации уменьшаются внутренние напряжения, происходит перекристаллизация стали, измельчающая крупнозернистую структуру металла сварных швов, отливок или поковок.

Нормализация стали по сравнению с отжигом является более коротким процессом термической обработки, а, следовательно, и более производительным. Поэтому углеродистые и низколегированные стали подвергают, как правило, не отжигу, а нормализации.

С повышением содержания углерода в. Стали увеличивается различие в свойствах между отожженной и нормализованной сталью. Для сталей, содержащих до 0,2% углерода, предпочтительнее нормализация. Для сталей, содержащих 0,3-0,4% углерода, при нормализации по сравнению с отжигом существенно увеличивается твердость, что необходимо учитывать. Поэтому нормализация не всегда может заменить отжиг.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Термическая обработка (термообработка) стали, цветных металлов — процесс изменения структуры стали, цветных металлов, сплавов при нагревании и последующем охлаждении с определенной скоростью.
Термическая обработка (термообработка) приводит к существенным изменениям свойств стали, цветных металлов, сплавов. Химический состав металла не изменяется.

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т. е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла).

Закалка

Закалка — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, поэтому применим другой вид термообработки — отпуск.

Отпуск

Отпуск — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах, повышающая вязкость, уменьшающая твердость и хрупкость металла.

Стальной балласт. Как олигарх Зубицкий строил ненужный завод за 44 миллиарда | Россия | ФедералПресс

В России сформировалась мощная черная металлургия: ее предприятия выплавляют свыше 51 млн тонн чугуна и 71 млн тонн стали.

В минувшие 10-15 лет практически на всех крупнейших металлургических комбинатах проводились масштабные инвестиционные программы, нацеленные на модернизацию их производства, появилось немало новых заводов.

Пожалуй, последним предприятием, которое может в ближайшее время быть запущено в нашей стране, станет завод «Тулачермет-Сталь», создаваемый Промышленно-металлургическим холдингом (ПМХ). Вот только есть причины полагать, что он же и похоронит ПМХ под бременем кредитов. Подробности – в материале «ФедералПресс».

Будущий лидер российского рынка

Старинная Тула всегда ассоциировалась с двумя вещами: вкусными пряниками и льющимся металлом. Сегодня в Туле функционируют Косогорский металлургический завод, «Полема» и «Тулачермет».

Последние два принадлежат ПМХ, равно как и «Кронтиф-Центр» в Калужской области, «КМАруда» – в Белгородской, угольные шахты имени С. Д. Титова и «Бутовская», участок «Коксовый», обогатительная фабрика «Березовская» и коксохимическое предприятие «Кокс» – в Кемеровской.

В ближайшие месяцы к ним должен добавиться огромный литейно-прокатный завод «Тулачермет-Сталь», возводимый ПМХ на протяжении нескольких лет.

В итоге «Тулачермет-Сталь» будет представлять собой интегрированный конвертерный и сортопрокатный комплекс, способный выпускать 1,5–1,8 млн тонн продукции в год.

Инвестиции должны составить 44 млрд рублей – колоссальные деньги, окупятся они не завтра.

В целом же за прошлый год общий долг ПМХ, судя по данным его финансовой отчетности, составил 59,015 млрд рублей, по итогам первой половины 2018 года он стал еще больше – 65,851 млрд рублей.

Чистый долг (разница между общим долгом компании и ее денежными средствами и краткосрочными инвестициями) оказался скромнее – в 2017 году он равнялся 50,037 млрд рублей, за январь-июнь 2017 года – 53,747 млрд рублей.

Львиная же доля долгов обусловлена взятыми в банках кредитами и выпущенными облигациями: полученные деньги ПМХ тратил на создание «Тулачермет-Стали», которой еще предстоит вписаться на рынке.

Если же он там не найдет свою нишу, то его загрузка окажется низкой, период окупаемости увеличится и ПМХ может рассыпаться, словно карточный домик, – в жизни все возможно.

Мечта олигарха

Проект строительства «Тулачермет-Стали» был задуман Борисом Зубицким еще в начале 2000-х годов. К тому времени подконтрольный владел «Коксом» (бывший Кемеровский коксохимический завод), ставшим ядром ПМХ, пакетами акций обогатительной фабрики «Березовская» и «Тулачермета».

«Тулачермет» выплавлял исключительно чугун, отгружаемый как внутри России, так и за ее пределы. Но производство стали и проката из нее сулило большую прибыль, чем обычный чугун.

Поэтому в 2005 году Зубицкий решил возвести по соседству с «Тулачерметом» предприятие мощностью 1–1,5 млн тонн стали, потратив на него 250 млн долларов, что по тогдашнему валютному курсу было примерно эквивалентно 7 млрд рублей.

Финансирование проекта предполагалось вести за счет кредитов банков, стройка должна была стартовать уже в 2006 году.

Конечно, сооружение нового завода не было начато в 2006 году.

Проект надолго затянулся и лишь в 2014 году в качестве генерального подрядчика был выбран австрийский концерн Strabag (имевший схожий опыт в строительстве для «Северстали» предприятия по выпуску сортового проката в Саратовской области), а поставщика металлургического и сопутствующего оборудования – немецкая SMS Group. На тот момент времени были проведены работы по расчистке и подготовке площадки под будущий гигант отечественной черной металлургии.

На первой очереди «Тулачермет-Стали» было намечено смонтировать конвертер, агрегат «печь-ковш», установку вакуумирования для внепечной обработки стали, шестиручьевую машину для непрерывного литья заготовок и два стана суммарной производительностью 1,5–1,7 млн тонн проката в год. Пилотную партию проката «Тулачермет-Сталь» должна была изготовить в 2016 году, сбыт должен был вестись в основном в Центральном федеральном округе.

В 2015 году ПМХ договорился с Газпромбанком о предоставлении кредита на 20 млрд рублей, и одновременно стало известно о желании организовать вторую очередь «Тулачермет-Стали».

Предполагалось установить слябовую и сортовую разливочные машины, позволяющие выпускать до 300 тыс. тонн листового и 200 тыс. тонн сортового нержавеющего проката (внутренний рынок столько нержавейки точно бы не поглотил).

Ориентировочно ее ввод мог бы состояться в 2019 году.

Гладко было на бумаге…

Проект создания «Тулачермет-Стали» шел вперед, вместе с ним возникали проблемы и скандалы. В 2017 году глава Тувы Шолбан Кара-оол взялся помочь 30 землякам, оставшимся без зарплаты за вахтовую работу на строительстве «Тулачермет-Стали».

Наняла их зарегистрированная в Новосибирске фирма «Ирбис», они потрудились, повкалывали и в канун Нового года получили билеты домой и клятвенное обещание произвести расчет с ними попозже.

Обещанных денег не дождались, и Шолбан Кара-оолу пришлось позвонить губернатору Тульской области Алексею Дюмину, попросив его лично разобраться в запутанной истории.

Переносились сроки запуска производства: то «Тулачермет-Сталь» должна была заработать в IV квартале 2016 года, то в IV квартале 2017 года, то на День металлурга (15 июля) в 2018 году, то опять его сдвинули.

И мало кто задается банальным вопросом: необходимо ли рынку столь внушительное предприятие? С одной стороны, вроде бы не помешает – новый завод означает дополнительные рабочие места и налоговые поступления в бюджеты различных уровней.

С другой – мощности по выплавке стали и выпуску стальной продукции явно избыточны. Существующие в нашей стране предприятия могут спокойно изготавливать 10–12 млн тонн строительной арматуры, хотя ее потребление – 5–7 млн тонн.

Еще «Тулачермет-Сталь» будет трудиться на благо метизников. «На сегодня порядка 530 тыс. тонн метизов в год импортируются, около 60 % этого объема – китайского производства.

В России сложилась такая ситуация, что качественной катанки – металлических прутков для последующего изготовления метизов – практически нет, она выпускается в небольших объемах. «Тулачермет-Сталь» будет производить сталь и прокат высокого качества, продукцию завода уже ожидают многие метизные предприятия страны.

С ее получением они смогут развивать направление производства метизов, замещать импорт», – заявил Сергей Фролов на вышеупомянутом конгрессе.

Идея разумная, однако достаточно ли у нас мощностей для выпуска 530 тыс. тонн импортозамещающих метизов? Вряд ли, иначе бы они не завозились из-за рубежа. Соответственно, не стоит ожидать быстрого подъема их производства в России.

И если же внутренний рынок стальной продукции будет стагнировать (подобного сценария исключать нельзя), то загрузка «Тулачермет-Стали» не будет находиться на том уровне, какого хочется семье Зубицких (Борис умер в 2017 году, его бизнесом владеют жена Галина и сын Евгений, продолживший дело отца). Сотрудников придется сокращать, задолженность возвращать бог знает сколько лет.

К сожалению, от ПМХ ответа на запрос «ФедералПресс» по поводу его долгов и перспектив «Тулачермет-Стали» не последовало.

Обработки стали

Карта сайта

При этом наблюдаются значительные искажения пространственной решетки, создается высокая плотность порогов дислокации, нарушается равенство межатомных сил и в стали накапливается значительная внутренняя потенциальная энергия. Сталь приобретает высокую твердость, но ее пластичность при этом падает. В зависимости от температуры нагрева стали различают следующие виды закалок.

Полная закалка — нагрев стали выше критической точки Ас3 на 30…50°С с последующим охлаждением со скоростью больше критической (рис.11.1). Структура стали при этом состоит из мелкоигольчатого мартенсита, а при со­держании углерода более 0,6%, кроме мартенсита, имеется небольшое количество остаточного аустенита. Пол­ная закалка применяется только для доэвтектоидных сталей.

При нагреве доэвтектоидных сталей между линиями Ас1 и Ас3 получается структура, состоящая из аустенита и феррита, и поэтому после закалки в этой области температур структура состоит из мартенсита и феррита.

Подобный технологический процесс термической обработки – брак производства.

Неполная закалка применяется для заэвтектоидных сталей; нагрев стали выше критической точки Ас1 на 30…50°С с последующей выдержкой и охлаждением со скоростью больше критической. Структура заэвтектоидной стали после неполной закалки состоит из мартенсита, вторичного цементита и остаточного аустенита.

Улучшение стали

Улучшение стали – комплекс операций по проведению термической обработки, в который включены закалка и высокий отпуск.  У обработанных деталей повышаются:

• прочность;
• пластичность;
• вязкость ударная;
• прочность усталостная;
• снижается порог хладноломкости.

Улучшение стали

Сущность процесса улучшения

Процессу улучшения подвергаются конструкционные улучшаемые стали трех категорий:

1. Углеродистые. Среднее содержание, которого находится в пределах от 0,25% до 0,6%.
2. Малолегированные. Средне суммарное содержание легирующих элементов не более 3%.
3. Среднелегированные. Количество вводимых элементов в пределах от 3% до 10%.

При закалке деталь подвергается нагреву до температуры на 30°С ниже чем в точке Ас1. На данном этапе необходимо обеспечить сквозную прокаливаемость. В детали преобладает внутренняя структура – мартенсит.

Структура улучшаемой стали

Высокий отпуск производится при температуре от 550°С до 650°С. За счет чего структура металла переходит в сорбит и получается однородной и мелкозернистой.

Максимального эффекта можно добиться если во время проведения закалки не образуется феррит и бейнит.

Термическое улучшение металлов позволяет менять такие показатели как:

1. Прочностные характеристики:
   1. ϬВ – предел прочности;
   2. Ϭ0,2 – предел текучести;
   3. KCU – ударная вязкость;

1. Характеристики пластичности:
   1. δ% — относительное удлинение;
   2. ψ% — поперечное сужение;
2. Усталостные характеристики:
   1. Ϭ-1 – усталостная прочность;
   2. Ψ-1 – предел усталости при кручении;
3. Твердость (НВ, HRC).

Технология проведения улучшения

При закалке, упрочнении, температура нагрева подбирается исходя из состава металла. Если для конструкционных среднеуглеродистых сталей ее можно подобрать согласно диаграммы железо-углерод, то для получения аустенита в металле содержащем легирующие элементы (хром, молибден, ванадий, никель и прочие) необходимо увеличить температуру нагрева.

Диаграмма Fe-C

Интенсивное охлаждение производится в двух средах: воде и масле. Охлаждению в воде подлежат углеродистые металлы, а в масле — легированные, так как водная среда может провоцировать образование внутренних трещин и деформаций.

Внутреннюю структуру мартенсит можно преобразовать средним или высоким отпуском. Температура проведения отпуска в значительной мере зависит от процентного содержания легирующих элементов.

Применение улучшения

После улучшения из углеродистых сталей производятся детали, на которые, которые требуют увеличенной прочности. Это детали типа вал, втулка, шестерня, зубчатое колесо, втулка. Использование углеродистых сталей обусловлено дешевизной изготовления и технологичностью.

Улучшение стали применяется при изготовлении червячного вала

Материалы с высоким содержанием углерода (60, 65) после улучшения используются для изготовления пружинных и рессорных изделий.

Введенные легирующие элементы позволяют изготавливать из этих сталей ответственные детали большего диаметра испытывающие более сильные нагрузки. После проведения термообработки у них сохраняется вязкость и пластичность с повышением прочности и твердости, а также понижается порог хладноломкости.

Механические свойства элементов конструкции зависят от однородности структуры металла, которая напрямую зависит от сквозной прокаливаемости, минимального диаметра. Данный параметр характеризует образование более половины мартенсита. Так в таблице приведены некоторые показатели, при которых выдерживается критический диаметр.

Как показывает практика, на прокаливаемость большое влияние оказывают легирующие элементы. Особенно это заметно при наличии никеля. Его присутствие позволяет закаливать детали большого диаметра. Так из стали 40ХН2МА можно выточить и подвергнуть термообработке ответственную деталь диаметром свыше 100 мм с сохранением приданных свойств по всему объему.

Хладноломкость

Отрицательные температуры способствуют переходу в хрупкое состояние, что сказывается на показателях пластичности и ударной вязкости. При воздействии динамических нагрузок низких температур детали разрушаются. При подборе материала, из которого будут изготовлены детали, работающие в экстремальных условиях, в первую очередь пользуются таким параметром, как хладноломкость.

Порог хладноломкости в зависимости от содержания никеля

График характеризует, что повышенное наличие никеля увеличивает порог хладноломкости. Также на это значение оказывает влияние молибден.

Мелкозернистая структура, получаемая при высоком отпуске способствует увеличению показателя хладноломкости.

Зависимость порога хладноломкости от размера зерна

График показывает зависимость от размера зерна:

1 – размер зерна 0,002-0,01 мм;

2 – размер зерна 0,05-0,1 мм.

Неправильный выбор материала для изготовления изделий, работающих в условиях крайнего севера и заполярья не раз приводил к катастрофическим последствиям. Например, вал, изготовленный из ст. 40 и прошедший улучшение в умеренном климате, работает не один год. А на Чукотке при морозе больше 50°С он сломается в первые месяцы эксплуатации.

Механические свойства после улучшения

У улучшаемых углеродистых сталей невысокая прокаливаемость. Поэтому стали с 30 по 50 используются для изготовления деталей диаметром не больше 10 мм. После улучшения для них характерны следующие параметры:

• ϬВ (предел прочности) — 600…700 МПа;
• KCU (ударная вязкость) – 0,4…0,5 МДж/м2;
• HRC (твердость) – 40…50.

Если элементу по условиям эксплуатации требуется большая поверхностная прочность, то его подвергают закалке токами высокой частоты (ТВЧ).

Для изделий диаметром более 30 мм для придания качеств, полученных улучшением применяются легированные металлы. При высокой скорости закаливания, большего критического диаметра наряду с мелким зерном, у них наблюдаются малые остаточные напряжения после ТО и высокая стойкость к отпуску.

Так, сплав железа, имеющий в своем составе хром и никель, после улучшения имеет следующие параметры:

• ϬВ (предел прочности) — 1020 МПа;
• Ϭ-1 (предел усталости) – 14 Мпа;
• ψ% (поперечное сужение) – 41%;
• HВ (твердость) – 241.

Кроме широко используемых легирующих элементов для измельчения зерна используют титан, ниобий и цирконий. Для повышения прокаливаемости применяют бор.

Улучшение стали при изготовлении деталей

Для примера можно рассмотреть маршрут изготовления детали шестерня из стали 40ХН. Для данного типа деталей требуются высокие значения твердости рабочей поверхности, а также хорошая пластичность и вязкость.

Технологический процесс выглядит так:

1. Получение заготовки объемной штамповкой.
2. Отжиг. Твердость НВ = 172…175.
3. Улучшение. Калить в масле при t = 820-840°С. Отпуск при t = 600-620°С. Твердость НВ = 241…244.
4. Механическая обработка.
5. Термическая обработка. Калить не глубже 3 мм. Затем низкий отпуск при t = 220°С. Твердость HRC 56…62.
6. Шлифование зубьев.

Выбирая режимы термической обработки при улучшении следует учитывать следующие факторы:

• степень легирования;
• диаметр и размер заготовки;
• переходы, являющиеся источниками напряжений;
• прилагаемые динамические нагрузки;
• условия работы;
• требуемая твердость.

Улучшаемые стали

Улучшаемые стали — это конструкционные материалы:

1. углеродистые;
2. малолегированные;
3. среднелегированные.

Легированные стали можно поделить на несколько категорий:

• хромистые;
• хромомарганцевые (хромансиль);
• никелесодержащие;
• с добавлением вольфрама и молибдена.

Особо стоит отметь плохую свариваемость улучшаемых металлов. Она производится при соблюдении некоторых мер, сохраняющих требуемые характеристики.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Виды термообработки

Термическая обработка (термообработка) стали, цветных металлов — процесс изменения структуры стали, цветных металлов, сплавов при нагревании и последующем охлаждении с определенной скоростью.
Термическая обработка (термообработка) приводит к существенным изменениям свойств стали, цветных металлов, сплавов. Химический состав металла не изменяется.

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т. е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла).

Какая обработка стальных изделий называется улучшением — Справочник металлиста

Термообработка металла является важной частью производственного процесса в цветной и чёрной металлургии. После этой процедуры материалы приобретают необходимые характеристики. Термообработку использовали довольно давно, но она была несовершенна. Современные методы позволяют достичь лучших результатов с меньшими затратами, и снизить стоимость.

Для придания нужных свойств металлической детали она подвергается термической обработке. Во время этого процесса происходит структурное изменение материала.

Металлические изделия, используемые в хозяйстве, должны быть устойчивыми к внешнему воздействию. Чтобы этого достичь, металл необходимо усилить при помощи воздействия высокой температуры. Такая обработка меняет форму кристаллической решётки, минимизирует внутреннее напряжение и улучшает его свойства.

Виды термической обработки стали

Термообработка стали сводится к трём этапам: нагреву, выдержке и быстрому охлаждению. Существует несколько видов этого процесса, но основные этапы у них остаются одинаковыми.

Выделяют такие виды термической обработки:

• Техническая (отпуск, закалка, криогенная обработка, старение).
• Термомеханическая, при которой используют не только высокую температуру, но и физическое воздействие на металл.
• Химико-термическая включает в себя термическую обработку металла с последующим воздействием на поверхность азотом, хромом или углеродом.

Отжиг

Это производственный процесс нагрева металла до заданной температуры, а затем медленного охлаждения, которое происходит естественным путём. В результате этой процедуры устраняется неоднородность металла, снижается внутреннее напряжение, и уменьшается твёрдость сплава, что значительно облегчает его переработку. Существует два вида отжига: первого и второго рода.

При отжиге первого рода фазовое состояние сплава изменяется незначительно. У него есть разновидности:

• Гомогенизированный — температура составляет 1100−1200 °C, металл выдерживается от 7−14 часов в таких условиях.
• Рекристаллизационный — температура отжига 100−200 °C, эта процедура используется для клёпаной стали.

При отжиге второго рода происходит фазовое изменения металла. Процесс имеет несколько видов:

• Полный отжиг — металл нагревается на 25−40 °C выше критического значения для этого материала и охлаждается со специальной скоростью.
• Неполный — сплав нагревается до критической точки и долго остывает.
• Диффузионный — отжиг производится при температуре 1100−1200 °C.
• Изотермический — нагрев металла происходит как при полном отжиге, но охлаждение ниже критической температуры, остывание на открытом воздухе.
• Нормализованный — производится полный отжиг металла с остыванием на воздухе.

Криогенная обработка

Изменения структуры металла можно добиться не только высокой температурой, но и низкой. Обработка сплава при температуре ниже 0 °C широко применяется в разных отраслях производства. Процесс происходит при температуре 195 °C.

Плюсы криогенной обработки:

• Снижает количество аустенита, что придаёт устойчивость размерам деталей.
• Не требует последующего отпуска, что сокращает производственный цикл.
• После такой обработки детали лучше поддаются шлифовке и полировке.

Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка включает в себя не только воздействие с помощью высокой температуры, но и химическое. Результатом этой процедуры является повышенная прочность и износостойкость металла, а также придание огнестойкости и кислотоустойчивости.

Различают такие виды обработки:

• Цементация.
• Азотирование.
• Нитроцементация.
• Борирование.

Цементация стали — представляет собой процесс дополнительной обработки металла углеродом перед закалкой и отпуском. После проведения процедуры повышается выносливость изделия при кручении и изгибе.

Перед началом цементации производится тщательное очищение поверхности, после чего её покрывают специальными составами. Процедуру производят после полного высыхания поверхности.