Пошив обуви своими руками обучение

Обувь своими руками: 105 фото лучших идей и пошаговое описание от мастеров как пошить обувь

Стильная и красивая обувь помогает подчеркнуть свою индивидуальность и изысканный вкус. Современные магазины представляют однообразные модели, которые присутствуют практически у каждого среднестатистического потребителя.

Наверняка каждый из нас задумывался о мысли как сделать обувь своими руками?

Современные технологии представляют несколько вариантов изготовления стильного аксессуара.

Для создания зимней и демисезонной обуви своими руками необходимо подготовить соответствующие инструменты и расходные материалы. В нашем материале представлена вся очередность рабочего процесса.

Какие инструменты и материалы понадобятся для создания обуви?

Производство обуви достаточно кропотливый и интересный процесс.

Для пошива индивидуального заказа понадобятся следующие инструменты:

• молоток;
• тонкий напильник;
• пчелиный воск 100 гр;
• острый нож;
• плоскогубцы;
• мелкие гвозди для осуществления стяжки обуви на деревянной колодке;
• клей для обуви;
• бумажный скотч или изолента.

Подготовительные этапы

Первым делом необходимо правильно выбрать натуральную замшу и кожу для пошива качественного изделия.

Когда расходные материалы подобраны, рекомендуется тщательно и обработать специальной химической пропиткой. Она предотвратить появление болезнетворных грибков на внутренней стороне обуви.

Теперь приступаем к замеру объема и ширины ноги. Эти меры позволяют правильно подобрать колодку, которая обеспечит комфортное существование в процессе передвижения.

Деревянная заготовка должна с точностью повторять изгибы, и подъем ступни. Если пренебречь данным требованием, то увеличивается риск появления мозолей и ссадин в районе пятки и мизинцев.

Эти профессионалы помогут подобрать оптимальную модель изделия, которая не потребует специального навыка и опыта в процессе изготовления данного аксессуара.

Делаем верх

Основным этапом в производстве обуви является составление подробных лекал. Для этого деревянную колодку обматывают бумажным скотчем и чертят границы и измеряют объем ступни.

Приобрести данное приспособление можно в специализированных отделах ортопедической обуви или у профессиональных обувщиков.

Благодаря этому удается правильно сформировать силуэт будущих туфель или сапог.

Далее аккуратно вырезают полученные детали острым ножом. Бумажные лекала прикладывают к натуральной замше и переводят при помощи простого карандаша.

После этого делают небольшой припуск по границе детали. Это позволит регулировать высоту и ширину обуви в процессе пошива.

Затягиваем замшу на колодку

Этот этап требует особой аккуратности в процессе производства стильного аксессуара. Первым делом рекомендуется сформировать подошву из грубой телячьей кожи. Прикладываем заготовку к нижней части деревянной ступни.

Далее прибиваем стельку к деревянному основанию мелкими гвоздями. Они помогут зафиксировать деталь в неподвижном состоянии. Теперь применяем замшевые лекала к колодке. Здесь регулируем силуэт для изделия и высоту ткани.

Нижние границы ткани прибиваем гвоздями к кожаной подошве. Теперь убираем крепления от колодки. Каркас обуви будет держаться за счет торцевых гвоздей. Вырезаем плоский каблук из грубой телячьей кожи.

В среднем для этого понадобится от 3 до 5 часов. После этого из тонкого полиуретанового полотна вырезаем внешнюю подошву по форме стельки.

Приклеиваем её тем же химическим составом, что и каблук. Оставляем изделие на 10 часов, чтобы оно хорошо просохло.

Опытные обувщики рекомендуют использовать специальные тиски. Они помогут крепко приклеить пластиковые элементы, что скажется на эксплуатационных качествах изделия в процессе носки.

В дальнейшем можно будет осуществлять ремонт обуви своими руками. Для этого достаточно будет менять накладки на каблуке. Они должны быть изготовлены из плотного пластика.

Когда ботинки готовы приступаем к их чистке и примерке. Для этого изделие тщательно отпариваем горячим паром. Он поможет приподнять ворс, что скажется на цвете обуви и структуре тканевого основания.

Далее обрабатываем поверхность водоотталкивающим составом.

Протираем подошву и каблук пчелиным воском. Полируем поверхность мягкой тканью. На фото обуви, сделанной своими руками представлено готовое изделие.

Шьем домашние тапочки

Представляем вашему вниманию интересный мастер – класс по созданию домашней обуви своими руками.

Для создания комфортных тапочек понадобятся следующие составляющие:

• плотный фетр. Из него будем делать подошву для тапочек;
• пробковый лист. Его будут использовать в качестве защитного основания;
• клей;
• острые ножницы;
• утюг.

Делаем бумажную выкройку. Для этого понадобятся старые комнатные тапочки.Теперь вырезаем детали из бумаги.

Прикладываем их к фетру и пробковому листу. Склеиваем полученные детали между собой. Вырезаем и корректируем границы изделия.

Из фетра формируем верхнюю часть в виде полукруга. Теперь аккуратно пришиваем деталь к подошве. Наше изделие готово.

Обувь для кукол

Как сделать обувь для кукол своими руками? Создать декоративный аксессуар довольно просто.

Для изготовления понадобятся следующие инструменты и материалы:

• ножницы;
• нитки;
• игла;
• фетр красного и белого оттенка;
• бумажные выкройки обуви для кукол;
• клей;
• декоративный шнур;
• шило.

На фетре обводим бумажные выкройки. Вырезаем их с учетом припусков в 1 см. В дальнейшем это поможет регулировать ширину ботинок.

Вырезаем подошву. Она будет белого оттенка. Сшиваем полученные элементы между собой. Аккуратно выворачиваем полученное изделие на лицевую сторону. Примеряем готовый аксессуар на кукольной ноге. Декорируем ботинки красивым шнуром.

Фото обуви своими руками

Вам понравилась статья?

Бизнес со стартовым капиталом 145 тысяч рублей: производство мужской обуви ручной работы «Миглиори» — Офтоп на vc.ru

Рассказ Махача Хайбаева о третьей попытке запустить бизнес, которая стала успешной, — для «Тинькофф-журнала».

Махач Хайбаев дважды запускал обувной бизнес с инвесторами, но провалился. Тогда он переехал из Петербурга в Москву, где запустился в третий раз уже без инвесторов.

Сейчас обувная компания «Миглиори» приносит предпринимателю 700 тысяч рублей в месяц. А ещё Хайбаев продает франшизу.

Первый запуск в Петербурге за 1 950 000 рублей

Хайбаеву всегда нравилась обувь. Он бросил учёбу в университете и в 17 лет устроился работать в обувное ателье менеджером по продажам. Там он научился красить и полировать ботинки.

В августе 2014 года он открыл производство в Петербурге. Модели придумывал сам, а пошив и затяжку заказывал в салоне, где раньше работал. Бренд он назвал «Миглиори», но бизнес не оформлял — юридически заказы проходили через тот же салон.

На пошив первой партии обуви Хайбаев потратил 28 тысяч рублей. Денег хватило на четыре пары. Следующие партии шил с прибыли от проданных пар.

Одну пару Хайбаев продавал по 16 тысяч рублей. Клиентов искал в соцсетях: подписывался на мужчин старше 30, писал им лично. Ориентировался на руководителей и бизнесменов. В месяц покупали в среднем по десять пар.

Когда число заказов выросло, салон поднял цены на услуги и стал задерживать обувь. Тогда Хайбаев открыл собственный цех.

В цеху работал один мастер по затяжке обуви. Заготовщик приходил, когда нужно, а красил Хайбаев сам

Инвесторы вложили 1 950 000 рублей. На эти деньги открыли офис в бизнес-центре, а потом — бутик в центре Петербурга. Когда пошла прибыль, Хайбаев понял, что пора отдавать займ с 20% годовых. Но денег с его доли не хватало, чтобы платить займ.

Он попытался передоговориться и предложил инвесторам выбрать: либо работать только по договору займа, либо уменьшить их долю. Инвесторы не согласились. Тогда Хайбаев открыл новую компанию и перевёл на неё договоры аренды офиса и бутика. Инвесторы начали угрожать.

За последний месяц работы с инвесторами продали 60 пар. Оборот составил миллион рублей, прибыль — 250 тысяч рублей. Хайбаев решил найти другого партнёра и открыть новый бизнес.

Второй запуск в Петербурге за 1 300 000 рублей

В январе 2016 года Хайбаев познакомился с новым инвестором. Он занимался подрядными работами в строительстве, а с обувью раньше не работал. Партнёр получил 70% от прибыли, Хайбаев — 30%. Новый партнёр должен был закрыть долг перед прошлыми инвесторами — это было условием его вхождения в долю.

Инвестор вложил в бизнес 1 300 000 рублей. Партнёры договорились, что откроют на эти деньги производство и бутик. Помещение под производство нашли за две недели, но ремонт затянулся на восемь месяцев вместо двух. Он требовал больше денег и времени, чем рассчитывали Хайбаев с инвестором.

Открывшись, партнёры арендовали два склада. Аренда всего помещения вместе со складами обходилась в 100 тысяч рублей в месяц. На время ремонта арендных каникул не было.

Комплектующие для обуви закупили в Турции, кожу — в Италии.

Бутик второго запуска

Продажи шли плохо: партнёры работали только с постоянными клиентами по прошлому бизнесу, а новые не появлялись. Для продвижения бизнеса Хайбаев хотел подключать рекламу в интернете, а партнёр сомневался: он никогда не продвигал бизнес через интернет и не мог контролировать, на что идут деньги. Напарники начали ссориться.

В сравнении с первым запуском оборот упал с 1 000 000 рублей до 800 тысяч рублей в месяц.

Хайбаев решил переехать в Москву и начать там заново. Магазин в Петербурге остался партнёру, поэтому предприниматель ушёл на московский рынок, чтобы не конкурировать со своей же идеей. Он договорился, что ботинки, станки и вложенные в бизнес деньги останутся у партнёра.

Хайбаев рассчитывал, что активы компании закроют долг от первого запуска, но партнёр не стал его закрывать. Юридически долг остался на предпринимателе. В 2018 году закончился судебный процесс между Хайбаевым и первыми инвесторами: сейчас предприниматель погашает долг.

Третий запуск в Москве за 145 300 рублей

В третий раз Хайбаев решил не брать инвестиции, хотя предложения были. 15 января 2017 года он зарегистрировал ИП с налогами по УСН 6% и открыл бизнес в Москве.

К обувному цеху не было особых требований. Хайбаев за три дня нашел помещение в 65 м² и сделал небольшой ремонт: поменял лампочки и поставил вытяжку. Ремонт выполнили мастера, которых Хайбаев нашёл на YouDo. Аренда помещения стоила 50 тысяч в месяц, включая коммунальные расходы.

Так выглядит рабочее место в цеху. Мастер делает выкройку для новой пары обуви

Хайбаев разместил вакансии на сайтах по поиску сотрудников и нанял маркетолога и обувного мастера. Мастер получал 1200 рублей за пару, маркетолог — 130 тысяч рублей в месяц. Перед пошивом обуви Хайбаев решил брать у клиентов предоплату, чтобы закупать сырьё и шить на эти деньги. Готовую обувь развозил курьер.

Первые клиенты знали обувь предпринимателя по петербургскому бизнесу. Новых приводила реклама в Google и «Яндексе». За основу взяли сайт, который остался после второго неудачного запуска. Сделали к нему посадочную страницу за 5000 рублей и вели на неё с рекламы.

Продажа первых пяти пар принесла 150 тысяч рублей. На 70 тысяч рублей Хайбаев купил станок, фреза для подошвы, сапожный стул и стол. На оставшиеся деньги по мере необходимости докупали новые станки.

Доход с продаж предприниматель вкладывал в рекламу и следующие партии обуви.

Продукт

В «Миглиори» шьют на заказ мужскую обувь премиум-класса. Руководители придумали конструктор классической обуви для мужчин, которым сложно подобрать размер: у них широкая стопа или высокий подъём.

В классике нельзя придумывать велосипед: люди хотят сохранить официальный стиль и понимать, с чем носить такую обувь. Сотрудники изучают, какую обувь шьют известные бренды, следят за трендами и адаптируют модели под образ клиента. Клиент — топ-менеджер, владелец бизнеса или чиновник, возраст — от 35 лет.

В конструкторе «Миглиори» три формы обуви и 60 моделей. Клиент может выбрать себе модель, цвет и сырье на заказ. Получается 4 миллиона вариантов. Можно купить готовую модель, но в основном обувь шьют под себя. Готовые туфли составляют 10% от продаж. Всего продают по сто пар в месяц: сшитых под клиентов и готовых.

Так выглядит обувь сразу после производства

В конструкторе можно выбрать модель, подошву и цвета — верха, шнурков и подошвы

Чтобы снимать мерки, организовали выездной сервис. Мастер приезжает к клиенту домой или на работу с каталогом кожи и образцами ботинок. Клиент на месте выбирает модель, а мастер замеряет ногу.

Мастера делают обувь на все сезоны. Туфли в «Миглиори» стоят 26 900 рублей, ботинки — 29 990 рублей. Ценника всего два, чтобы люди не путались и легко их запоминали.

Производство

Чтобы разработать новую пару, колодку обклеивают бумагой и рисуют по ней модель. Из бумажной модели получают лекала — вырезки, по которым вырезается кожа. Кожу сшивают — выходит сшитый кусок кожи с отверстиями для шнурков.

Сшитому куску придают форму, прикрепляют подошву, красят, накладывают блеск, защиту от влаги и пакуют.

Чтобы договориться о поставках кожи, Хайбаев нашёл контакты иностранных фабрик и общался с ними через переводчика. Но сейчас кожу берут у поставщика в Москве, который привозит сырьё с этих фабрик. Так выгоднее.

Заказ с зарубежной фабрики стоит столько же, сколько через московского посредника, зато через посредника кожа поступает на производство быстрее.

Кожу под покраску возят из Италии, а эксклюзивную пятнистую кожу — из Франции и Англии. Подошвы изготавливают вручную в Москве на небольшой фабрике.

Материал для обуви закупают каждую неделю: в среду собирают заказы, а в четверг пишут заявки поставщику. Заказ привозят за два дня. На закупку сырья уходит 617 760 рублей в месяц.

Когда заказ попадает в производство, клиента по SMS информируют о процессе. Одну пару делают две-три недели.

Команда

Сегодня в команде Хайбаева десять обувных мастеров, 14 человек в отделе продаж и два руководителя — административный и технический директора. Первый отвечает за персонал, второй — за производство.

Директора сначала работают в зале. Неделю они проходят стажировку, месяц — испытательный срок в магазине. Чтобы руководить, человек должен хорошо продавать: если он хороший продавец, то справится и с более высокой должностью. В компании Хайбаева есть девушка, которая работала в колцентре, потом руководила им, а в итоге стала директором по маркетингу.

Продавцы и мастера не проходят такой сложный отбор. С продавцами беседуют вживую, а знания мастеров проверяют в работе — с первого дня видно, как человек делает обувь.

Руководители получают зарплату в процентах от маржи компании — выручка минус прямые затраты.

Продвижение

Новых клиентов Хайбаев привлекает через рекламу в поисковых системах и онлайн-изданиях: новостных, политических и бизнесовых. Несколько месяцев после открытия работали с партнерами — поставили обувь и раздавали визитки в ателье по пошиву костюмов в торговом центре. Там покупатели могли померить и заказать обувь. С каждой продажи ателье получали комиссионные — 38% от маржи.

Со старыми клиентами работает отдел продаж: у каждого клиента есть персональный менеджер. Через три месяца после покупки первой пары менеджер звонит клиенту и узнает, как носится обувь, предлагает новые модели. Такой опрос проводят три раза в год.

Клиент, который один раз заказал ботинки, с вероятностью 40% закажет три пары в год.

Результаты

Ежемесячный оборот компании доходит до 2 905 000 рублей. Из них 2 015 000 рублей уходит на операционные расходы, а прибыль составляет 890 тысяч рублей в месяц.

В апреле 2018 года Хайбаев открыл в Москве бутик площадью 23 м². Он нашел помещение в центре города за два дня и через неделю завёз мебель. Ремонт делать не пришлось — даже стены были фирменного фиолетового цвета. Аренда обходится в 60 тысяч рублей в месяц.

В бутик приходят только клиенты из интернета. Его не так просто найти, но это и не нужно: бутик работает как шоурум, чтобы показать обувь, а потом пошить нужный клиенту вариант.

В мае 2018 года Хайбаев начал продавать франшизу «Миглиори» за 1 700 000 рублей. Франшизу пока продвигают только в личных каналах: среди подписчиков в Instagram, и «ВКонтакте», по клиентской рассылке. Решили начать с бесплатных каналов, потому что среди покупателей много бизнесменов, которые могут стать франчайзи.

В июне 2018 года «Миглиори» перешли на патентную систему налогообложения и сэкономили на налогах. Раньше они платили 2 400 000 рублей в год. Потом Хайбаев узнал, что дешевле получить патент. Теперь платят 60 тысяч рублей в год.

До конца 2018 года Хайбаев планирует открыть 30 магазинов по франшизе. Ей заинтересовались три клиента, но пока ничего не открыли.

В будущем Хайбаев хочет расширить помещение под производство и открыть экспериментальный цех для разработки и пошива новых моделей.

Выводы Хайбаева

Не стоит нанимать одного руководителя вместо прежнего (например, директора по маркетингу). Лучше, чтобы они какое-то время работали в параллели. Иначе может оказаться, что новая модель продвижения работает плохо, а от старой уже отказались.

Не нужно брать в партнёры человека, который никогда не работал в этой сфере бизнеса. Во втором запуске партнёр никогда не был связан с ритейлом и не доверял Хайбаеву в его решениях.

В Т—Ж каждый день пишут о бизнесе, налогах и российских законах. Почитайте из свежего:

Изготовление обуви своими руками поэтапно, советы начинающим мастерам

› Популярная

23.06.2019

Несмотря на огромный ассортимент самой разной обуви на полках магазинов, часто люди заинтересованы в самостоятельном изготовлении тапочек, туфель или ботинок.

Объясняется подобное желание многими причинами: возможностью удешевить готовое изделие, получить модель уникального дизайна, идеально соответствующую параметрам стопы, или даже попросту попробовать силы в новой для себя сфере.

Как бы там ни было, чтобы сделать обувь своими руками, необходимо детально изучить все этапы производства, подобрать подходящее сырье и инструментарий, грамотно построить выкройку, выполнить множество других действий. Процесс длительный и сложный, требующий недюжинного терпения, концентрации внимания, усидчивости, при этом он вполне посильный, интересный и познавательный.

Особенности конструкции

Современный рынок представляет множество моделей обуви, которые отличаются друг от друга материалом и внешним видом. Перед изучением этапов изготовления изделий из кожи или замши стоит ознакомиться с конструкцией, составными частями, их отличиями.

Элементы, из которых состоит верхняя часть обуви:

1. Носок — часть, закрывающая поверхность пальцев стопы, сохраняет ногу от механических повреждений, чаще всего вступает в контакт с внешней средой.
2. Союзка — деталь, закрывающая тыльную поверхность стопы. При ходьбе постоянно поддается изгибам, поэтому деформируется первой.
3. Берцы — охватывают нижние части голени и голеностопного сустава. При эксплуатации эта часть практически не поддается негативному воздействию извне.
4. Люверс — место, предназначенное для проведения шнурков, веревок.
5. Задник — деталь, которая закрывает пяточную часть стопы.
6. Язычок — часть, прикрепленная к основанию ботинка, фиксирует ногу, предотвращает попадание внутрь пыли, грязи, мелких деталей.
7. Стелька — слой мягкой и приятной кожи (или другого материала), который контактирует непосредственно со стопой, смягчает ходьбу, убирает дискомфортные ощущения даже при беге.

Нижняя часть обуви представлена следующими элементами:

1. Подошва — самая значимая деталь низа, которая определяет не только удобство при хождении, но еще долговечность изделия. Она защищает ногу от неприятного контакта с грунтом, смягчает механическое воздействие при прыжке, беге, ходьбе.
2. Каблук — деталь, которая предназначена для подъема пяточной части стопы. Может быть разных формы и размера, все зависит от модели, сезонной конструкции.
3. Набойка — прикрепляется к поверхности каблука, защищает его от истирания.
4. Рант — деталь, отвечающая за крепление низа обуви.
5. Защитные вставки — элементы, сделанные из хлопковой ткани и полиуретана, предотвращающие натирание пятки, появление мозолей.
6. Наполнитель — материал, который обеспечивает воздухопроницаемость, тепло, вентиляцию, защиту от сезонных погодных условий.
7. Супинатор — деталь, которая размещается между подошвой и основой стельки, создает нужные жесткость и упругость.

На подошву приходятся огромные нагрузки, она подвергается постоянному износу при контакте с землей, поэтому материал для ее производства должен быть качественным и прочным.

Изготовление своими руками обуви требует соблюдения многих правил. Для каждой из описанных деталей существуют свои нюансы производства.

Материалы и инструменты

Перед тем как сделать обувь своими руками, важно подобрать правильный материал и собрать нужные инструменты. Взрослую или детскую продукцию чаще всего изготавливают из кожи, замши, текстиля.

Популярностью пользуется именно натуральная кожаная обувь, потому что она долговечная, практичная, износостойкая, шансов натереть ноги гораздо меньше.

Из этого сырья делают: кроссовки, ботинки, сапоги, туфли, кеды, шлепки.

Замша — приятный, мягкий, эластичный материал, используемый как для взрослой, так и для детской обуви. В ней нет лицевого слоя, она трудоемкая в изготовлении, поэтому достаточно дорогая.

Текстиль — применяется для пошива летней обуви, пинеток для детей, кед, а также домашних тапочек. Материал очень нежный, мягкий, приятный на ощупь.

В такой обуви нога всегда дышит, получает нужную вентиляцию, комфорт, тепло.

При изготовлении подошвы своими руками применяют:

1. Кожу — обладает повышенной стойкостью, прочностью, защищает ногу от внешних повреждений, позволяет ей дышать. Кожаную подошву сделать своими руками не сложнее, чем из любого другого материала.
2. Резину — износостойкий материал, устойчивый к морозам, перепадам температуры, обладающий термопластичностью. Характеризуется прочностью, практичностью, долговечностью. Единственным минусом является повышенная маркость такой подошвы.
3. ПВХ — дешевый материал, который обладает хорошей износостойкостью, его можно красить. Используется для изготовления зимней обуви. Недостаток — слишком тяжелый.
4. ТЭП — изготавливается из термопластичной резины, характеризуется хорошей износостойкостью, не скользит на мокрой дороге. Недостаток — невозможно придать четкие и ровные очертания.
5. Полиуретан — имеет низкую теплопроводность, мягкий, легкий, из него изготавливаются любые сезонные модели. Легко поддается ремонту. Обувная индустрия часто использует этот материал. Недостаток — непрочный, быстро истирается.

Пошив обуви будет невозможен без следующих инструментов и расходного сырья:

• напильник;
• токмач;
• пчелиный воск;
• шило;
• затяжные клещи;
• молоток;
• сапожный нож;
• полиуретановый клей «Десмокол»;
• гвозди;
• изолента.

Позаботиться о наличии всех необходимых материалов и инструментов стоит заранее, только потом можно переходить к процессу изготовления.

Этапы изготовления

Создание туфель или сапог состоит из последовательных этапов, которые важно соблюдать. Если нет представления о том, как делают обувь, нелишним будет посмотреть несколько видео, изучить пошаговый мастер-класс по правильному шитью — это сделает процесс понятней, легче и приятней.

Снятие мерок

Снятие мерок для пошива обуви — первый значимый этап, он помогает определить нужный размер выбранной модели. Пошагово процесс выглядит так:

• нога ставится на белый лист бумаги, стопа обводится по контуру;
• ее длина определяется как расстояние между выступающим пальцем и пяткой, ширина — как расстояние между точками в самой широкой ее части;
• измеряется обхват подъема и лодыжки с помощью мерной ленты;
• определяются обхваты: икроножной мышцы (для высоких сапог), косой через пятку, стопы в самой узкой и самой широкой частях.

Карандаш при обведении стопы надо держать перпендикулярно плоскости бумаги.

Каждая снятая мерка записывается на лист, затем эти параметры используются при изготовлении макета и выкройки.

Создание макета

Следующим этапом создается колодка. В качестве материала используют дерево, которое характеризуется повышенной твердостью, устойчивостью ко влаге. Например, бук, березу, клен. Для работы понадобятся два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения.

При выборе брусков надо понимать, какого типа колодка должна получиться: у сапожной горловина должна быть повыше, примерно на 3 см по сравнению с туфельной. Если для первой берется брусок сечением 15 × 15 см, то для второй будет достаточно 12 × 12 см.

Из инструментов нужны:

• топор;
• киянка;
• ножовка по дереву;
• рашпиль;
• набор стамесок и круглых резцов.

Кроме того, пригодится старая обувь, хорошо облегающая ногу. Пошаговый алгоритм:

1. На одной стороне бруса рисуется по меркам подошва, а сбоку лекалом вырисовывается профиль будущей желаемой модели.
2. Между верхней и нижней частями нужно сделать центральные линии, просверлив два сквозных отверстия.
3. Ножовкой или топориком удаляются все ненужные сучки и осколки. После этого заготовке придается форма, схожая с формой ноги.
4. Более грубая обработка делается с помощью киянки и стамесок. Потом в ход идут круглые резцы, так как в некоторых местах колодка бывает не только выпуклой, но и вогнутой внутрь.
5. В конце проводится шлифовка с использованием наждачной бумаги или рашпилей. Если в обуви планируется каблук, для него нужно создавать специальное углубление.

Сделав колодку по меркам, переходят к созданию предварительного макета. Для этого готовое изделие обшивают тонкой, натуральной кожей.

В этот момент уже нужно понять, какой будет модель, предусматриваются ли дополнительные внешние дизайнерские швы, рисунки.

Они отмечаются на макете предварительно, затем, ориентируясь на готовый внешний вид модели, переходят к более сложным стадиям изготовления.

На одной стороне бруса нарисовать по меркам подошвуСбоку лекалом вырисовать профиль будущей желаемой моделиПросверлить два сквозных отверстия между верхней и нижней частямиУдалить ненужные сучки и осколкиБолее грубую обработку делать с помощью киянки и стамесокДля выпуклостей и вогнутостей использовать круглые резцы

Подготовка выкройки и обметка

Выкройка стельки делается на основе обведенной стопы. При этом она должна быть немного длиннее, форму носка выбирают в зависимости от модели.

Верх строится следующим образом:

1. По результатам измерений создается форма, показанная на рисунке. Внешняя и внутренняя длины верха должны точно совпадать с длинами внешнего и внутреннего контура стельки.
2. Вырез строится приблизительно, учитывая желаемую глубину от носка в направлении подъема. В процессе работы стоит примерять лекало на ногу — для понимания правильности действий.
3. По выкройке обуви, ее верхней части, вырезается заготовка из натуральной замши или кожи.

Вырезать заготовку нужно на 2–3 мм больше, нежели сама выкройка. В таком случае при изготовлении обуви она не будет маломерить.

Подкладку кроят по той же выкройке обуви. Верхняя и подкладочная части сшиваются или склеиваются друг с другом. Края нужно максимально подровнять, обточить кожу при необходимости, подкрасить изделие, чтобы оно имело вид, максимально приближенный к желаемой модели обуви.

По результатам измерений создать формуПо выкройке вырезать заготовкуВырезать подкладку, сшить или склеить с верхней частью

Натягивание заготовки и нашивка ранта

Изготовление продолжается: на подготовленную колодку нужно натянуть верх обуви, важно научиться это делать очень плотно. После чего надо уложить стельку. Этот этап производства особенно важен, от него будут зависеть удобство и комфорт при хождении.

Рант — это тонкая кожаная полоска, которая соединяет все части будущей модели, натянутые на колодку. Наличие этой детали позволяет ремонтировать любую модель в случае повреждения подошвы или колодки.

Натянуть верхнюю часть на колодкуЗаготовку для стельки подровнять сапожным ножомМесто крепления стельки промазать десмоколомЗафиксировать заготовку обувными гвоздямиПродолжить работу затяжными клещамиПодтянуть края заготовки как можно плотнее друг к другуВытащить гвозди, обрезать излишки замшиПриклеить декоративный рант из кожкартона

Пришивание, окрашивание и полирование подошвы

Подошва бывает разной, чаще каучуковой или кожаной. Укреплять ее нужно специальными маленькими гвоздиками, которые обеспечивают надежность и долговечность. Если нужно пришить каблук, используют несколько слоев кожи.

Недостаточно просто изготовить модель самому и сшить правильный макет, необходимо еще уметь профессионально окрасить подошву и отполировать ее. Цвет зависит от тона обуви. После нанесения краски нужно подождать, пока она полностью высохнет. Самостоятельное производство обуви заканчивается этапом полировки.

Отлить в небольшую удобную емкость клейПромазать кисточкой нижнюю часть заготовки обувиУделить особое внимание складкам из замшиПодошву тоже обработать клеемПрогреть феном для активации свойств клеяПодошву и заготовку плотно прижать друг к другу, отбить молотком для крепости сцепленияСапожным ножом обрезать выступающие краяДействовать неспешно и аккуратноСледующий этап — изготовление каблука и набойкиСделать необходимые замерыОтшлифовать область крепления каблука напильникомВырезать каблук из той же кожи, что была использована для подошвыМакнуть кисточку в десмоколПриклеить и прогреть феном для активации клеящей пленкиОбрезать края по форме подошвы

Декор

Самодельная обувь ручной работы может украшаться по фантазии мастера, используя различные стразы, банты, заклепки, кнопки и другие аксессуары. Для создания декора используют специальные инструменты.

Чаще всего банты или стразы сажаются на клей, реже производители используют миниатюрные гвозди.

Для домашнего украшения туфель оптимальным вариантом будет как раз сильнодействующее клеящее вещество, предназначенное специально для декорирования.

На рант подошвы нанести пчелиный воскВжарить воск горячим токмачомНе пропускать ни одного участка рантаОтполировать боковую часть подошвы Изготовление обуви своими руками поэтапно, советы начинающим мастерам Ссылка на основную публикацию

Как сделать валяную модную обувь на подошве своими руками с минимумом затрат

На фото — ботинки мастера Елены Максимовой цена — 12 000 рублей. У Елены очередь из заказчиков на год вперед.

Когда я в коллективе офисных работников поделилась своим намерением научиться делать войлочную обувь своими руками, меня подняли на смех. Главным аргументом было — «Что ты будешь, как бабка, в валенках ходить?».

И все мои рассказы о том, что валяная обувь бывает разной, и для дома и для улицы, и демисезонной и зимней, никакого эффекта ни получили.

Правда, это было несколько лет назад, И теперь уже многие знают, что валяная обувь — это не только тепло и удобно, но еще и красиво и необычно.

фото из МК Марины Климчук по валяным сапогам

И есть уже признанные мастера валяной обуви — Марина Климчук, Елена Максимова, Александра Александрова и другие — у каждой свой творческий почерк, свои технологические секреты, свои лояльные заказчики.

У валяной обуви есть несколько преимуществ перед обувью из натуральной кожи (и гораздо больше — по сравнению с обувью из кожзама или стеганой типа «дутиков»);

Во-первых, валяные ботинки или сапоги (не говоря уже о тапках и чунях для дома) принимают форму стопы, они нигде не жмут и не «разваливаются» слишком широко,

во-вторых, натуральная шерсть, из которой сваляна обувь — материал «дышащий», ноге в такой обуви и не жарко и не холодно, а в самый раз.

в-третьих, валяную обувь можно поставить практически на любую подошву, ну, может быть за исключением высоких шпилек (хотя я видела фото валенок на шпильках) и вам будет одинаково удобно и комфортно ходить и на плоской подошве и на высокой платформе.

В общем, я решила научиться делать валяную обувь для улицы своими руками. Далее — мой рассказ о том, что у меня вышло.

До того, как отважиться на изготовление валяной обуви на подошве, я была на двух мастер-классах по валянию тапочек. Рекомендую всем, кто хочет попробовать себя в мокром валянии — вы поймете, насколько для вас подходит этот вид хендмейда, и обзаведетесь новыми тапочками, которые гарантированно станут вашими любимыми.

https://www.youtube.com/watch?v=weIw0Zg1S4k

фото с МК Ирины Полубояриновой. Тапочки декорированы лоскутом павлопосадского платка

Основные этапы изготовления обуви одинаковы что для домашних тапок, что для уличных ботинок на платформе.

Различия в форме шаблонов, колодках, и, разумеется, в том, что на домашние тапочки достаточно пришить подошвы из войлока или кожи, а уличная обувь требует более тонкого и сложного процесса — постановки на подошву.

Однако все по порядку.

1 Как выбрать МК по валянию обуви

Самое большое количество информации относительно МК по валянию обуви сосредоточено на Ярмарке Мастеров. Там вы можете выбрать себе курс и в виде «живого» мастер-класса, и в виде вебинара и в виде записи на видео.

Стоимость различается в зависимости от мастера и формата курса — разумеется, самые дорогие это те, что «вживую» проводит опытный мастер, имеющий опыт и учеников-профи, которые валяют обувь на продажу. Немного дешевле стоят вебинары или записи курсов этих же знаменитых мастеров — там уже деньги берутся за «торговую марку». Еще дешевле может стоить курс у начинающего мастера.

Дополнительная опция — студии-магазины для валяльщиц, такие ка Шкатулочка или Шерсти Клок, иногда проводят так называемые «валяльные посиделки», встречи мастеров с потенциальными учениками, Участие в таких посиделках, как правило, бесплатное (максимум — пачка печенья к общему чаю), но там вы можете и вживую пообщаться с мастером, и расспросить у нее некоторые технологические детали, а возможно и договориться на обучение;

2. Как проходит мастер-класс по валянию обуви

Как правило, мастер-класс проходит в два, а то и в три дня.

В первый день вы будете моделировать шаблон для валяния (он на 30 процентов как минимум больше размера стопы (или подошвы). Это нужно для того, чтобы «усадить» шерсть в заготовке и сделать ее плотной — то, что называется «валенком».

Далее вы будете раскладывать шерсть по шаблону, вырезанному из специального материала (как правило, берется подложка для ламината).

Дело в том, что чем тоньше щепотки шерсти, которые вы раскладываете по шаблону, тем проще и удобнее вам потом будет валять ботинки.

Таких слоев раскладки может быть от двух до восьми, причем разные слои могут быть из шерсти разных цветов, между слоями иногда кладут для придания дополнительной прочности марлю или лоскуты тонкой ткани.

Последнее, что вы успеете сделать за рабочий день (МК длится по 8 — 9 часов)это увалка заготовки. В процессе увалки заготовка должна уменьшится в размерах, шерсть уплотнится и станет похожей на замшу.

мои сиреневые ботинки до установки на подошву

И после того, как вы уйдете на «переменку» после первого дня мастер-класса вам надо будет еще вечером кое что доделать — произвести окончательную увалку заготовок на колодке и на собственной ноге, и высушить заготовки для того, чтобы на следующий день можно было двигаться дальше.

На второй день мастер-класса, как правило, происходит «доводка» готовых заготовок и постановка их на подошву.

мои сиреневые ботинки с прошивкой пятки и установленными люверсами

Как можно видеть на фото, в процессе доводки на ботинках был сделан разрез посередине, смоделирован верх обуви, прошита задняя пяточная часть (это делается и для эстетики и для того,чтобы пятка была прочнее и не деформировалась при ходьбе) и вставлены люверсы — металлические детали для шнуровки обуви.

И та, и другая мастерица, у которых мне довелось обучаться, делали это примерно одинаковым образом — подошва заготовки и верхняя часть подошвы промазываются резиновым обувным клеем в два слоя, этот слой вулканизируется нагреванием и верх сильно прижимается к низу. Потом надо еще подержать под прессом (тяжестью собственного веса) еще минут 10 и примерно сутки уходит на то, чтобы клей окончательно просох.

мои ботинки.Фото после прошивки подошвы

Что еще нужно сделать во второй день — это прошивка, то есть валяный верх пришивается к подошве вручную ,вощеной обувной нитью с помощью сапожного крючка.

Вот примерно так выглядит настоящий сапожный крючок с цангой, он. конечно. сильно отличается от крючков на пластиковой ручке, которые продаются в магазинах рукоделия. Главное отличие — цанга, которая позволяет менять иглу-крючок по мере износа, или чтобы поменять более толстую на ту что потоньше.

Сам процесс прошивки обуви достаточно прост, но занимает большое количество времени, особенно по первоначалу. Но мне так понравилось прошивать обувь вощеной нитью, что позже я сделала себе на ботинках еще дополнительную простежку, отчего они стали больше похоже на ботинки,чем на валенки.

мои синие ботинки, поставленные на танкетку.

По такой же схеме год спустя я валяла свои вторые ботинки(см на фото выше) Эти были уже на высокой — 9 см — танкетке, я их решила сделать для того, чтобы одевать с юбками и платьями.

Третий день мастер-класса (или. в моем случае, самостоятельная домашняя работа) — декорирование готовой обуви. Ведь это у нас уже не валенки а что ни на есть настоящая женская обувь, поэтому и выглядеть она должна соответственно.

на фото — часть «витрины» Марины Майоровой, мастера из Санкт-Петербурга.

Марина, как и другие известные мастера, и валяет обувь на продажу и проводит мастер-классы;

На этом этапе пришивают детали из кожи, приваливают дополнительные украшения из шерсти и делают многое другое, чтобы придать обуви неповторимость. Я свои первые ботинки отделала лоскутом павлопосадского платка (на язычке) а вторую — искусственным мехом.

Тут все зависит от технических возможностей и вкуса. Например, многим нравятся валяные сапоги с вышивкой, а мне кажется что вышивка, особенно машинная, «дешевит» изделие.

фото из интернета — магазинные валенки на подошве с машинной вышивкой

Но это вопрос личного вкуса, а как говориться. о вкусах не спорят.

Напоследок хочу сделать общие выводы из своего опыта (и показать фото своих валяных ботинок, сделанное буквально сегодня утром).

Во-первых, обувь, сделанная своими руками всегда носится лучше, чем купленная в магазине, ведь в процессе изготовления мы постоянно подгоняем ее под себя.

мои ботинки, две пары. Первая (сиреневая) в носке уже третий сезон, вторая (синяя) — первый сезон

Вот моя валяная обувь и мне она очень нравится. Сейчас у меня уже почти не осталось «магазинной» обуви — пожалуй только кроссовки, вечерние туфли и резиновые сапоги. На лето я вяжу себе туфли. Но это уже другая история.

Если публикация была для вас полезной и вы бы хотели продолжения рассказа про изготовление обуви своими руками — жмите на «лайк».

Подпишитесь на канал и получайте новые статьи у себя в ленте новостей;