Температура плавления жести из банок

Жестяные консервные банки

Для изготовления консервных банок используются белая и лакированная жесть.

Консервные банки из белой жести

Банки для консервов изготовляются из белой жести (тонкое листовое железо, покрытое с обеих сторон еще более топким слоем олова). Оловом покрывают поверхность железных листов во избежание окисления железа кислородом воздуха. Лист железа имеет толщину 0,24-0,35 мм.

Более тонкая жесть идет на изготовление маленьких консервных банок, толстая — для крупных емкостью 3 л и более. Однако в настоящее время консервная промышленность приступила к изготовлению банок из более тонкой жести, толщиной 0,20 мм. Консервные банки из тонкой жести удобны, их гораздо легче вскрывать.

Кроме того, расход железа на них сокращается почти на 25%.

Олово для лужения (покрытия) железа используется самое чистое, без каких бы то ни было примесей других, а особенно вредных для человека металлов. Слой олова, покрывающий поверхность железного листа, нужен не только для сохранения железа от ржавления, но и для предохранения консервированных продуктов от прямого контакта с железом.

В случае такого контакта происходит быстрое потемнение консервированных продуктов; разрушение в них витамина С, появление металлического привкуса, а также образование на внутренней поверхности банок черных пятен сернистого железа, вследствие реакции между железом и сернистыми соединениями, образующимися при тепловой обработке некоторых белковых продуктов.

Лужение жести оловом производится на металлургических заводах. Процесс этот часто осуществляют так называемым горячим способом — погружением чистых протравленных листов железа в ванны с расплавленным оловом. На листе жести при этом остается тонкий слой олова. Если вырезать пластинку белой жести размером 10×10 см, то вес олова с обеих сторону пластинки составит всего 0,4-0,45 г.

Но в промышленности уже внедрен новый, прогрессивный метод лужения жести — электролитический. Новый метод позволяет резко сократить расход олова. К тому же и скорость лужения увеличивается в несколько раз.

Белая жесть является хорошим, удобным материалом для консервных банок. В них хорошо сохраняет свое качество консервируемый продукт.

Консервные банки из лакированной жести

Большинство консервов на наших предприятиях выпускается в банках из белой жести.

Однако есть много консервов, для сохранения качества которых недостаточно оловянного покрытия (маринованные овощи и плоды, содержащие уксусную кислоту, или разные консервы с томатным соусом, фруктовые компоты из кислых плодов).

Под действием кислот, входящих в состав этих консервов, олово может растворяться, в некоторых местах на внутренней поверхности банок могут появиться участки железа, не покрытого оловом. Чтобы этого не произошло, такие консервы изготовляют в банках из лакированной жести.

Белую жесть покрывают специальным пищевым лаком, который полностью исключает возможность растворения металлов продуктом. В консервных пищевых лаках не допускается наличие каких-либо вредных для человека веществ. Лакированные консервные банки пригодны для изготовления всех видов консервов.

У читателей может возникнуть вопрос — если это так, то почему не все консервные банки делают из лакированной жести? Из сказанного выше ясно, что в этом просто нет необходимости. К тому же лакирование, конечно, удорожает банки и на него следует идти лишь в случае действительной необходимости.

Следует остановиться на часто встречающихся случаях потемнения внутренней поверхности жестяных нелакированных банок с образованием пятен или полос различной формы синевато-коричневого цвета. Такое явление наблюдается в консервах, которые содержат много белковых веществ (тушеное мясо, зеленый горошек, рыбные консервы и т. д.).

При нагревании таких продуктов во время стерилизации образуются сернистые соединения, которые сразу вступают в реакцию с оловом, покрывающим банку внутри. Получаемые при этом вещества и образуют тончайшую синеватую пленку. Она безвредна, нерастворима в воде и прочно держится на жести.

Единственный ее недостаток в том, что она несколько ухудшает вид внутренней поверхности банки (явление «мраморизации»).

В лакированных консервных банках мраморизация почти не наблюдается. Поэтому в последнее время часто и мясные консервы вырабатывают в лакированных банках.

Размеры консервных банок стандартизованы. В стандартах установлены точные (до десятых долей мм) размеры каждого вида консервной банки. Существует более 30 видов консервных жестяных банок.

Для каждого вида определены точные размеры, присвоен определенный номер и рекомендован перечень консервов, для которых эти банки предназначены.

Наиболее распространены цилиндрические банки различной емкости.

Рыбные консервы часто готовят в прямоугольных, овальных и эллипсовидных банках. Эти банки имеют небольшую высоту и форму, удобную для укладки в них продолговатых рыбок, не повреждая их.

Как перерабатывают лом алюминиевых банок

Переработка лома алюминиевых банок в новые банки считается замечательным примером почти безотходного производственного процесса. Именно переработка лома алюминиевых банок сыграла главную роль в бурном росте рынка алюминиевых банок для пива и газированных напитков.

Переплав лома алюминиевых банок

Во всем мире продается более 350 миллиардов алюминиевых банок. При этом в лом поступают не все банки. Доля лома во в общем объеме алюминиевых банок составляет:

• в Швеции – 90 % алюминиевых банок,
• в США – до 70 %,
• в Австралии, Канаде, Японии и Китае – около 80 %,
• в целом в мире – немногим более 50 %.

Небольшую часть лома алюминиевых банок переплавляют в обычных или роторных плавильных печах и она идет, в основном,  на изготовление литейных сплавов.

Простой переплав отходов алюминиевых банок дает в среднем такой состав алюминия [2]:

• Si – 0,26 %
• Fe – 0,40 %
• Cu – 0,20 %
• Mn – 0,86 %
• Mg – 1,22 %
• Ti – 0,04 %
• остальное – Al.

“Алюминий” такого химического состава вполне укладывается в интервалы химического состава сплавов 3004 и 3104 (см. таблицу ниже), которые применяют для изготовления корпуса банки. Поэтому подавляющая часть металла из лома алюминиевых банок – около 80 % – возвращается к производителям новых банок. 

Ниже излагаются общие подходы к переработке лома алюминиевых банок, когда его применяют опять же для изготовления банок. Аналогичные, иногда весьма сложные, технологии применяют на многих заводах в США и Западной Европе.

Сплавы алюминиевых банок

Полезно знать, что алюминиевые банки изготавливают из нескольких различных алюминиевых сплавов и только из них (таблица):

• В корпусе банки применяют алюминиевый сплав 3004 или алюминиевый сплав 3104, которые очень близки по химическому составу: марганца и магния в среднем по 1 %, меди – до 0,25 % и железа – до 0,7-0,8 %.
• Крышку банки делают из сплава 5182. В этом сплаве магния уже 4-5 %, а марганца – 0,20-0,50 %.
• Ключ для открывания банки дает самый малый вклад в общую массу банки. Его изготавливают из сплава 5042 с содержанием магния 3-4 % и марганца – 0,20-0,50 %.

Измельчение лома алюминиевых банок

Обычно алюминиевые банки поступают на переплавку в виде брикетов весом до 400 кг и плотностью не более 500 кг/м3. Эти брикеты удобны для транспортировки, но не годятся для прямой загрузки в печь для переплавки в материалы, которые пойдут на изготовление новых банок.

Поэтому эти брикеты подвергают измельчению и сортировке, чтобы убедиться, что в них нет жидкостей или взрывоопасных материалов. Это очень важно для обеспечения безопасности литейщиков и сохранности литейного оборудования.

Для этого применяют специальные измельчающую машину – шредер.

Сортировка алюминиевого лома

Из этого шредера измельченный лом проходит через магнитный сепаратор, который удаляет магнитные стальные примеси.

После магнитного сепаратора лом проходит воздушный нож, на котором отделяются материалы, которые тяжелее алюминия: свинец, цинк и нержавеющая сталь.

После операции измельчения и сортировки, измельченные и отсортированные алюминиевые банки (или то, что от них осталось) поступают на оборудование для удаления лака.

«Делакирование» лома алюминиевых банок

Применяют два подхода непрерывного термического удаления лака. Один основан на относительно длительном выдерживании измельченного алюминиевого лома при определенной температуре, а другой – на коротких циклах нагрева с постепенным повышением температуры до чуть ниже температуры плавления алюминиевых сплавов.

В первом случае применяют конвейерную печь, в которой измельченные алюминиевые банки проходят через камеру при температуре около 520 °С. Эта камера содержит продукты сгорания лака, которые разбавляют воздухом для создания благоприятной для удаления лака атмосферы.

При втором подходе применяют роторную печь со сложной системой рециркуляции продуктов сгорания. Температура последней стадии – около 615 °С, что очень близко к температуре начала плавления в алюминиево-магниевых сплавах, из которых обычно изготавливают крышки (сплав 5182) и ключи для открывания (сплав 5054) пивных банок.

Обе системы могут иметь проблемы, которые приводят к неполному удалению лака. Если температура слишком низкая или длительность обработки слишком короткая, то на поверхности алюминия остается черное смолянистое покрытие.

Это приводит к возгоранию лома при его плавлении и чрезмерным потерям металла за счет угара.

Если же температура слишком высока или длительность обработки слишком велика, то это приводит к значительному окислению лома и также приводит к повышенным потерям металла.

Разделение алюминиевых сплавов

Горячий, «делакированный» алюминиевый лом поступает затем в термомеханическую камеру-сепаратор. В этой камере поддерживается заданная температура и неокислительная атмосфера.

В ней крышки банок из сплава 5182, а также ключей из сплава 5054, подвергают легкому механическому воздействию, в результате которого они разбиваются на мельчайшие фрагменты по границам зерен. Весь процесс основан на том, что под воздействием узкого интервала температуры размягчаются только границы зерен.

Эти мелкие фрагменты из сплавов 5181 и 5054 непрерывно отсеивают и направляют в печь для переплавки крышек, а оставшийся алюминиевый лом – в печь для переплавки корпусов банок.

Плавление алюминиевого лома

Для плавления алюминиевых банок обычно применяют специальные печи. При плавлении образуется значительное количество шлака – смеси металла, оксидов и других загрязнений. Этот шлак содержит много газов, поэтому хорошо плавает сверху расплава. Его удаляют и отправляют на восстановление из него металла.

Обычно вес шлака составляет около 15 % от начальной загрузки лома.

Из этой специальной печей расплав передают в непрерывную плавильную печь, в которую дополнительно загружают крупный алюминиевый лом и первичный нелегированный алюминий для получения нужного объема и приблизительного химического состава заданного сплава.

Обработка алюминиевого расплава

Из непрерывной плавильной печи расплав передают в печь-миксер. Там производят подшихтовку расплава – делают необходимые добавки металлов и лигатур для получения заданного химического состава сплава. В этой же печи производят обработку расплава, например, продувку инертным газом для удаления нежелательных неметаллических включений.

Разливка слитков и прокатка листа

Чистый и с нужным химическим составом расплав разливают в слитки весом до 15 тонн. При разливке слитков и прокатке слитка в лист в лом может уйти до 40 % металла исходного количества расплава.

Это происходит при обрезке концов, краев и тому подобных операциях. Этот лом называют внутренним. Он является очень ценным, так его химический состав полностью совпадает с заданным.

Его сразу направляют на переплав изготовителю слитков.

Производство алюминиевых банок

Алюминиевые ленты для корпусов и крышек банок поставляют производителям банок.

В результате процесса производства алюминиевых банок около 20 % алюминиевой ленты (или 13 % от исходного расплава) возвращается производителю слитков в виде производственных отходов – остатков листов с отверстиями на месте вырезанных заготовок для корпусов и крышек банок.

В целом, около 55 % количества исходного расплава в миксере уходит во внутренний, производственный  лом. Если бы все банки возвращались в виде алюминиевого лома, то для замыкания цикла переработки старых алюминиевых банок в новые нужно было пополнять только потери алюминия от угара – всего несколько процентов.

Можно ли расплавить алюминий на костре

Алюминий весьма распространенный металл как в промышленности, так и бытовой сфере. Не редко при поломке какой-либо детали возникает потребность в выплавке замены.

  Плавка алюминия в домашних условиях привлекательна тем, что возможна при сравнительно невысокой температуре.

Чтобы провести операцию своими руками необходимо знать характеристики металла при воздействии температуры и физико-химические свойства.

Характеристики

Температура плавления алюминия всегда зависима от того, насколько чист металл. В среднем она равна 660 градусам, при точке кипения в 2500 градусов.

Легкость и пластичность позволяют прекрасно обрабатывать различными технологическими операциями.

Металл при нормальной и повышенной температуре активно взаимодействует с кислородом из воздуха. При этом поверхность покрывается оксидной пленкой, которая служит защитой от дальнейших окислительных процессов. Это необходимо учесть, так как при плавлении состав и структура сплава заметно меняется.

Еще одной важной характеристикой является то, что резкое охлаждение может привести к возникновению внутренних напряжений и усадке полученного металла.

Особенности технологического процесса

По большому счету переплавка алюминия в домашних условиях должна моделировать промышленное литье. Подготовленное к плавке сырье необходимо очистить от загрязнений, посторонних примесей и возможных наполнителей. Крупные заготовки должны быть размельчены до необходимых размеров.

Технология отливки предполагает выполнение нескольких операций. При подготовке лом плавится удобным способом. После достижения текучести с поверхности расплава необходимо снять шлак. Финальной стадией является заполнение подготовленной формы расплавленным составом. Одноразовые формы разбиваются по остыванию.

На предварительном этапе необходимо определиться, что предстоит переплавлять и что должно получиться. Даже если алюминиевый сплав предполагается растопить в качестве эксперимента, нужно приготовить какую-либо форму. За счет этого можно оценить результат. Слиток покажет свой внешний вид, степень пористости и чистоты. Любой эксперимент способен пойти на пользу.

Какой источник тепла использовать?

Для того, чтобы в домашних условиях выплавлять алюминий можно применять:

• Самодельную муфельную печь. Довольно действенный способ, позволяющий легко расплавлять алюминий.
• Обычную самодельную печь. Температуры природного газа будет достаточно для плавки.
• Газовую горелку/плиту или паяльную лампу. Вполне приемлемый способ при небольших объемах оплавки.
• Газовый резак или ацетиленовый генератор, при их наличии, также способны обеспечить необходимую температуру.

Использование самодельной печи для плавки

Самым простым способом является укладка нескольких огнеупорных кирпичей в форме очага. Удобно в качестве каркаса использовать металлическую емкость. На боку следует сделать отверстие для присоединения трубки с подачей воздуха. Подойдет подходящая металлическая труба. К ней нужно подключить пылесос, фен или иной прибор, подающий воздух.

В очаг помещается древесный уголь, разводится огонь и подается воздух. Емкость, в которой будет расплавляться алюминий, помещается в печь. По бокам необходимо также обложить уголь. Оптимальным вариантом будет создание крышки, чтобы зря не терять тепло. Можно сделать только проход для дыма.

Применение кухонной плиты

Для штучного плавления не обязательно создавать свою печку. Достичь необходимой температуры можно даже на бытовом газу. При массе заготовок алюминия для плавки сама процедура не займет более 0,5 часа.

Емкость можно взять любую подходящую, например жестяную банку. В ней размещается измельченный и почищенный алюминий. Однако переплавить алюминий, просто поставив банку на огонь не получится, нужная температура не достигается. Для сохранения тепла придумана следующая схема.

Банку с ломом помещают внутрь еще одной, большего размера, на подпорках так, чтобы сохранялся зазор до 10 мм. В большей банке подготавливаются отверстия 30-40 мм для того, чтобы подходило пламя. При этом рассекатель на горелке снимать не надо.

Полученную конструкцию устанавливают над горелкой. Горящее пламя будет проходить во внутрь большей банки и прогревать емкость с металлом. В этом случае большая жестянка будет играть роль своеобразной оболочки, удерживающей тепло. помещается подходящая крышка, но оставляется зазор, чтобы выходили продукты горения. При нагреве интенсивность пламени нужно регулировать.

Использование тигеля и вспомогательного оборудования

Предыдущий способ хорош, но банка больше одного раза не способна выдержать и может прогореть. В этом случае есть риск разлития металла на горелку.

Чтобы несколько раз работать в печи рекомендуется подготовить особую емкость – тигель. Он выполняется из стали. Вполне можно пользоваться отрезком трубы, у которой заварено дно.

Неплохое устройство получается если использовать обрезанный огнетушитель или небольшой кислородный баллон с овальным профилем.

При этом стоит предусмотреть наличие бокового желоба для сливания расплавленного алюминия.

При этом может потребоваться вспомогательное оборудование, например, пассатижи. Идеальным случаем будет использование боковых зажимов и нижних фиксированных упоров – аналогов промышленных установок. Также потребуется длинная ложка, чтобы снимать шлак.

Как сделать форму для отливки

К числу основных задач при плавлении алюминия относится подготовка формы, в которой будет размещаться жидкий металл. Заливать расплав можно различными способами, но основными считаются открытая и закрытая форма отливки.

Открытая методика

Наиболее простой вариант – это перелив расплавленного алюминия в имеющуюся емкость, к примеру, жестяную банку. После того, как металл застынет, слиток изымается. Для облегчения изъятия по еще не остывшей до конца форме необходимо потихоньку простучать.

Если не нужна определенная четкая форма, то можно просто сливать жидкий сплав на негорючую поверхность.

Закрытый способ

Если предполагается получение более сложных форм или слитков, то в первую очередь должна изготавливаться форма, которая соответствует всем характеристикам детали. Для обеспечения большей точности она изготавливается из нескольких составных частей.

Используемые для форм материалы
Если предполагается открытый способ, то в основном применяется наиболее простой ингредиент, который всегда можно найти – кремнезем. Грунт необходимо укладывать, проводя послойную трамбовку. Между пластами закладывается макет формы, оставляющий после трамбования отпечаток. Данный макет впоследствии изымается и вместо нее заливается расплавленный металл.

В некоторых случаях для создания форм используется речной песок, в который добавляется жидкое стекло. Реже цементная смесь и тормозная жидкость.

Когда необходимо создать макет сложной конфигурацией, то зачастую используется гипс. Однако он в основном может использоваться один раз. Когда отливается алюминий в гипсовую форму, то макетом может служить заготовка из парафина или пенопласта.

При использовании парафина заготовка погружается в гипс. При этом необходимо оставить небольшое отверстие, в которое после застывания формы и повторного нагрева выливается воск.

Если предполагается использование пенопласта, то он заливается внутри гипсовой формы, в которой остается до застывания. Впоследствии жидкий металл заливается непосредственно на него.

За счет температуры он расплавляется и испаряется, а освободившуюся полость занимает алюминий.

В этом случае необходимо учесть то, что работу следует проводить в хорошо проветриваемом помещении или на открытом воздухе, так как испаряемые пары пенопласта вредны для здоровья.

Распространенные ошибки и как их избежать

1. Гипсовая форма очень удобна для отливания необходимой конфигурации, но гипс чувствительно относится к влаге. Если форму сушить обычным способом, то она может оставаться в составе, что снижает качество отливания, так как способствует образованию пузырьков и выбоин. По этой причине сушку нужно проводить на протяжении нескольких суток.

2. Температура расплавленного алюминия должна быть достаточной, чтобы он успел заполнить все пространство формы до того, как начнет застывать. Поэтому после плавления не стоит мешкать с переливом.
3. Не желательно опускать отлитый в форму металл в воду, чтобы ускорить процесс застывания. Это приводит к нарушению структуры алюминия и трещинам.

Меры безопасности

Технология работы сопровождается применением открытого пламени, что приводит к определенным ограничениям. Перед началом работы стоит подготовить средства пожаротушения, проверить работоспособность и исправность газовой аппаратуры и вентиляции.

Операции с расплавленным алюминием являются опасными. Поэтому работу следует проводить с учетом техники безопасности. Обязательно нужно применять специальную одежду, защиту для глаз и органов дыхания.

Приведенные видео покажут необходимые инструкции и помогут разобрать пошаговые алгоритмы действий и операций с расплавленным металлом.

Как отлить деталь из алюминия в домашних условиях

Для многих термин «литейное производство» тесно связано с непосильным трудом и специальными профессиональными умениями и навыками.

 На самом деле отлить деталь из  необходимого металла реально для самого обычного человека без профессиональной подготовки в домашних условиях. Процесс имеет свои тонкости, но по силам для выполнения в домашних условиях своими руками.

Внешне напоминает изготовление свинцовых грузов для рыбалки. Особенности процесса литья алюминия связаны с техническими характеристиками материала.  

Как отлить алюминий

Характеристика алюминия. Алюминий один из самых распространённых металлов.

Он серебристо-белого цвета, достаточно хорошо поддаётся литью и механической обработке. В силу своих особенностей алюминий оснащён высокой теплопроводимостью и электропроводимостью, а также обладает коррозионной стойкостью.

У технического алюминия температура плавления равна 658  градусам, у алюминия высокой чистоты — 660, температура кипения алюминия составляет 2500 градусов.

Для отливки алюминия домашние  нагревательные приборы вряд ли будут полезны и обеспечат нужной температурой. Нужно расплавить алюминий, нагревая его до температуры свыше 660 градусов.

Жесть банка. Методы контроля качества закаточного шва

Жесть банка используется в консервной промышленности разной вместимости.

Основное требование к жесть банке:

• герметичность;
• качество наружного и внутреннего лакового покрытия.

Входной контроль жесть банки проводят в соответствии с требованиями ГОСТ «Банки и крышки к ним металлические для консервов». В данном ГОСТ все написано очень понятно и подробно, тем не менее наиболее важные моменты пропишу еще раз.

Контроль закаточного шва проводят визуально и на ощупь – шов должен быть ровным, гладким, прижатым к банке. Визуальный контроль закаточного шва проводит наладчик закаточной машины.

Оценка качества закаточного шва на разобранном закаточном шве

Оценивают качество закаточного шва на разобранном закаточном шве – крючок крышки отделяют от крючка банки с помощью плоскогубцев и ножниц по металлу.
Геометрические размеры шва должны соответствовать установленным нормам, приведенным в таблице:

Элементы закаточного шваНоминальные значения, ммПредельные отклонения, мм

Высота шва	2,85	+/- 0,10
Длина крючка корпуса	1,95	+/- 0,13
Длина крючка крышки	1,95	+/- 0,13

Контролируемые параметры закаточного шва:

• высота шва, мм. Данный параметр измеряется штангенциркулем;
• толщина шва, мм. Данный параметр рассчитывается по формуле:

           А = (3 * T1 + 2 * T2) * 1,30гдеА – толщина шва, мм

Т1 – толщина крышки, мм

Т2 – толщина банки, мм

• длина крючка корпуса, мм. Данный параметр измеряется штангенциркулем;
• длина крючка крышки, мм. Данный параметр измеряется штангенциркулем;
• перекрытие, %.

Данный параметр рассчитывается по формуле:

                        Х + У + T1-B
           P = ———————— * 100
                  B — (2 * T1 + T2)

гдеХ – длина крючка корпуса, ммУ — длина крючка донышка, мм

T1 – толщина крышка, мм
https://www.youtube.com/watch?v=E-ycG__GTUA

В – высота шва, мм

T2 – толщина корпуса, мм

Перекрытие должно иметь значение не менее 45 %

• волнистость закаточного шва. Чем меньше волнистость, тем лучше качество закаточного шва.

Процент волнистости должен быть не более 25 %.

Жесть банка. Контроль закаточного шва на проекторе

Это на сегодня самый лучший способ контроля закаточного шва. Профиль шва и размеры шва видны на мониторе. Всего за несколько минут можно оценить качество закаточного шва.

При контроле закаточного шва на проекторе не забывайте о контроле волнистости закаточного шва!

Так выглядит закаточный шов на проекторе.А – толщина шва, ммХ – длина крючка корпуса, ммУ — длина крючка крышки, ммВ – высота шва, ммР – перекрытие, мм. Если перекрытие замеряем на проекторе, оно должно быть не меньше 1 ммС – глубина шва, мм

T1 – толщина крышка, мм
T2 – толщина корпуса, мм

На одной банке делают 2 или 3 распила. Около продольного шва распилы не делают. Условно распилы делают на 15, 30, 45 минут по часовому циферблату.

Жесть банка. Проверка герметичности на водяном тестере

На водяном тестере создается определенное давление воздухом внутри банки при опускании банки в воду.

Рабочее давление:

• 90-110 кПа (0,90-1,10 кгс/см ) — для банок вместимостью не более 1000 см и диаметром не более 100 мм включительно;
• 85-95 кПа (0,85-0,95 кгс/см ) — для банок вместимостью свыше 1000 см и диаметром от 100 до 153 мм;
• 70-80 кПа (0,70-0,80 кгс/см ) — для банок диаметром более 153 мм.

При отсутствии непрерывно выделяющихся пузырьков из продольного или закаточного шва банка считается герметичной.

На водяном тестере проверяют пустую жесть банку.

Жесть банка. Проверка герметичности с помощью эфира

Для проверки герметичности:

•  капают несколько капель эфира в пустую банку;
• закатывают жесть банку по патронам (сколько патронов, столько банок и закатывают, на банках пишут маркером номера патронов);
• опускают банки в горячую воду 70 0С. За счет температуры эфир расширяется. Если банка герметична — отсутствуют выделения пузырьков из продольного или закаточного шва банки.

Виды брака закаточного шва

Качество закаточного шва контролируется на входном контроле и во время производства. На входном контроле мы контролируем закаточный шов поставщика банки, на производстве мы контролируем закаточный шов производителя консервов.

При контроле закаточного шва жесть банки всегда закатываются по патронам, на крышке банки пишут всегда номер патрона. Это делается для того, что бы при выявлении несоответствия геометрических размеров закаточного шва работник лаборатории шел к наладчику закаточной машины с информацией о том какой патрон выдает какой вид брака.

Виды брака закаточного шва:

• накат на патрон;
• верхний подрез (срез верхней части шва);
• зубцы (выступы из-под шва);
• большой или маленький крючок крышки;
• большой или маленький крючок корпуса;
• морщинистый шов (большая волнистость);
• широкий или узкий шов;
• язык (выступ из-под шва);
• подрез низа шва;
• фальшивый шов. Данный вид брака можно увидеть только при распиловке.

Все результаты контроля качества закаточного шва документируются -фиксируются в журналах или бланках, установленной формы.

Переработка отходов алюминия и алюминиевых банок

Алюминиевая банка — самая перерабатываемая тара на планете. Большая часть всех емкостей из алюминия подвергалась вторичной обработке неоднократно. В большинстве развитых стран отслужившие алюминиевые изделия перерабатываются практически в стопроцентном объёме.

Отходы алюминия

Чтобы выброшенная где-нибудь в лесу алюминиевая банка полностью разложилась, понадобится не меньше пятисот лет. А ведь переработка алюминия и тары из него в целом требует гораздо меньших затрат труда и энергии, чем переработка пластика или бумаги. Математика такой переработки проста: из одной старой банки получается приблизительно одна новая, если не учитывать банки с повреждениями.

Сейчас объём наполнения российского рынка банками оценивается примерно в 2-3 млрд. штук. Стандартная банка емкостью в 500 мл имеет массу около 15 г. В сумме масса всех этих банок составляет цифру, сопоставимую с годовыми объёмами производства алюминия в России.

Если учесть, что из алюминия делают не только банки, и прибавить к этому массу отслужившего алюминиевого профиля, автозапчастей, различной мебели и строительной фурнитуры, отходов алюминиевых конденсаторов, получатся и вовсе космические цифры. И всё это полезное богатство в нашей стране по большей части продолжает складироваться на мусорных полигонах.

Способы переработки

Алюминий — довольно удобный в плане переработки материал. Количество невосполнимых потерь при рециклинге алюминия низкое, польза высокая. Да и в сравнении с материалами органического происхождения или стеклом количество циклов переработки алюминия практически бесконечно.

Переработка алюминиевых банок и других изделий из этого металла может происходить несколькими способами:

1. Банки сначала подвергаются сортировке, их отделяют от сопутствующего мусора и примесей, промывают, чтобы освободить от остатков напитков или пищи, после чего нарезают на мелкие фрагменты и с помощью магнита освобождают от примесей железа. Получившийся алюминиевый салат прессуют в брикеты и отправляют на завод по переработке вторичного алюминиевого сырья. Такой способ обработки требует последующей более тщательной очистки тары от органических примесей и красок.
2. Применение линии из сортировочных, измельчающих и очищающих станков позволяет на выходе получить более чистый алюминиевый порошок или пластинчатые чешуйки. Примесей в получающемся сырье гораздо меньше, но и стоимость такого метода выше: оборудование для переработки отходов обходится недёшево и требует больших площадей для размещения. Правда и потерь при переработке алюминия совсем немного — сортировочно-измельчительная линия окупится довольно быстро.
3. Возможна обработка алюминиевого лома методом пиролиза. Сначала банки также сортируют, промывают и нарезают на небольшие фрагменты. Получившиеся алюминиевые чипсы нагревают в пиролизной камере до 750 градусов, чуть выше температуры плавления алюминия. Вся органика выгорает, а получившийся чистый расплав металла разливают по формам. Получившиеся в результате болванки в большинстве случаев сразу годятся для отправки на производство.
4. У алюминия сравнительно невысокая температура плавления — 660 градусов, и расплавить банки можно и в домашних условиях. Для этого придётся соорудить маленькую плавильную печь и тигель. Такие домашние плавильные печки работают на угольных брикетах (их ещё используют для жарки шашлыка). Стандартная тонкостенная банка из-под напитков плавится в домашней плавильне за пару секунд. Примерно 85-90 банок понадобится, чтобы получить на выходе килограмм алюминия.

Важно! Если решите собрать плавильню, нужно заранее изучить технику безопасной работы с расплавленным металлом. Не помешает обзавестись огнетушителем.

Выгода от переработки и польза для экологии

Лежащие тут и там без дела банки не токсичны, как ртутные лампы или батарейки, но пользы окружающей среде не несут. Во-первых, это неэстетично: площади мусорных полигонов могли бы использоваться с большей полезной нагрузкой, раскиданные банки не украсят ни один город, а на природе о них может пораниться какое-нибудь животное.

С другой стороны, алюминий обладает удобными свойствами: он лёгкий, пластичный, не боится ржавчины, и главное — его можно перерабатывать неоднократно без потери свойств.

Около семисот переработанных банок потребуется, чтобы сделать велосипед. Каждый килограмм переработанного алюминия позволяет сэкономить 14 киловатт-часов электричества.

Переработав все вышедшие из употребления банки, сложенные на мусорных полигонах на территории России, можно сэкономить 75% годовой мощности Братской ГЭС.

Именно столько электроэнергии потребляет каждый год Братский алюминиевый завод, крупнейший в России по производству первичного алюминия.

Обратите внимание! Если решите собирать алюминиевые банки для сдачи в пункты приёма, лучше всего спрессовывать их дома и хранить, пока не накопится хотя бы несколько килограммов.

Даже собственноручный сбор алюминия силами одного человека может принести некоторую выгоду — килограмм алюминия принесет вам пару лишних сотен рублей, чувство причастности к большому делу — охране окружающей среды, а также заочное уважение Гринписа и бонус к карме.

Что производят из вторсырья алюминия

Возможность неоднократной переработки практически без потерь делает алюминий очень удобным материалом. Алюминиевая банка — самая перерабатываемая тара.

С уверенностью можно сказать, что 99% банок с напитками в магазине или вашем холодильнике уже не раз до этого успели побывать отходами.

Три четверти всего алюминия, произведенного с 80-х годов прошлого века, подвергаются неоднократной переработке и используются до сих пор, причем переплавка вторичного сырья расходует всего 5% энергии, необходимой для производства первичного алюминия такой же массы.

Вторичный алюминий используется в производстве мебели, стройматериалов, автомобилестроении, самолетостроении. Еще одна сфера применения переработанного металла — изготовление алюминиевых композитных панелей для облицовки зданий и крепежа для них. Алюминиевый т-образный профиль, использующийся для скрепления элементов мебели и твердых напольных покрытий, тоже производится из вторсырья.

Применяется вторичный алюминий и для снижения количества кислорода в стали, производства составляющих для металлопластиковых окон, радиаторов.

О том, как собрать мини-плавильню для плавки алюминия в домашних условиях из подручных средств, рассказывается в следующем видео:

Большинство алюминиевых изделий могут изготавливаться и из вторичного сырья, на производствах такой переработанный металл ценится порой даже выше. Стоит начать сдавать банки в переработку и перебрать шкафы — доходов от сдачи обрезков алюминиевого профиля и трубы от старого пылесоса как раз хватит на десяток новых банок с чем-нибудь вкусненьким.

Pereosnastka.ru

Пайка стали, облуженной оловом (белая жесть)

Категория:

Пайка

Пайка стали, облуженной оловом (белая жесть)

Белая жесть выпускается в виде листов или полос из мягкой, малоуглеродистой стали, облуженной чистым оловом. Оловянное покрытие, наносимое путем горячего погружения или гальваническим способом хорошо сцепляется с основным металлом и делает его легко паяемым с применением некоррозионных флюсов.

Белая жесть, получаемая способом горячего погружения, выпускается в виде листов с толщиной покрытия от 0,0015 до 0,02 мм. Гальваническая белая жесть выпускается в виде больших рулонов, которые часто режут на полосы одинаковой длины.

Гальваническое покрытие имеет матовую или тусклую поверхность; его поверхность осветляют путем расплавления. Осветленная белая жесть хорошо сохраняется и обладает хорошими паяльными свойствами.

Гальваническим способом можно наносить оловянные покрытия различной толщины, от 0,0003 до 0,0015 мм с каждой стороны листа. Этим же способом можно выпускать листы белой жести с различной толщиной покрытия каждой из сторон.

Пайка

Детали, изготовленные из белой жести, с любой толщиной покрытия пригодны для пайки с применением некоррозионных флюсов. Чем толще покрытие, тем легче паять деталь. Поэтому белая жесть, полученная методом горячего погружения, применяется для всех изделий, кроме консервных банок.

Так как припой растекается легко, нет необходимости в сильном нагреве; слишком сильное газовое пламя может разрушить покрытие и ухудшить паяемость.

Для пайки белой жести применяются оловянносвинцовые припои. Консервные банки запаиваются припоями, содержащими 2% олова и 98% свинца или 30% олова и 70% свинца. Если это необходимо для изготовления деталей из белой жести, применяют припои, содержащие 40, 50 и 60% олова, вследствие простоты применения, низкой температуры плавления и хорошей капиллярности.

Белая жесть не требует специальной подготовки поверхности под пайку, если не считать удаления таких поверхностных загрязнений как масло, жир и атмосферные загрязнения.

Для пайки белой жести применим любой из описанных в гл. 6 способов нагрева. Наиболее распространены пайка паяльником, индукционным нагревом и газовым пламенем. Применяемые при пайке канифолевые флюсы обеспечивают достаточную защиту металла и припоя. Если возникает необходимость в высокой производительности, можно также применять активированные канифолевые флюсы.

Для получения максимальной прочности соединений следует пользоваться рекомендациями по конструированию соединений из тонкого листового материала. Наиболее надежными являются соединения нахлесточного типа, особенно соединения в замок. Для пайки изделий из белой жести достаточен зазор в 0,025 мм, но допустимы и несколько большие зазоры.

Области применения

Современное оборудование консервной промышленности позволяет выпускать в минуту до 500 банок из белой жести. Жесть поступает в машину (рис. 11.1), где она сворачивается в цилиндр с замковым швом. Шов покрывается флюсом, и затем корпус консервной банки перемещается по направляющим.

Здесь на шов наносится припой с помощью вращающегося стального ролика, погруженного в ванну с расплавленным припоем. Излишки припоя удаляются матерчатым полировальным кругом, показанным на рис. 2. Днище консервной банки закатывается на специальном станке с предварительной установкой резиновой прокладки для уплотнения.

Банки для сгущенного молока изготавливаются аналогично, за исключением того, что оба днища соединяются с корпусом консервной банки с помощью пайки в процессе того, как она катится вдоль ролика, вращающегося в расплавленном припое. Небольшое отверстие в банке позволяет провести заполнение консервной банки.

После заполнения отверстие запаивается каплей припоя.

Другим примером пайки изделий из белой жести является изготовление корпуса газового счетчика. На сборочной линии применяются различные методы нагрева. Корпус счетчика состоит из двух боковых отбортованных секций и крышки.

Рис. 1. Машина для изготовления корпусов консервных банок. Виден вращающийся вал для нанесения припоя.

Рис. 2. Матерчатый полировальный круг для снятия излишков припоя.

Рис. 3. Пайка корпуса газового счетчика из облуженной стали.

Механизм счетчика устанавливается на раму с отбортовкой в 12,5 мм. Корпус счетчика собирают с предварительным покрытием поверхности отбортовки некоррозионным флюсом и последующим плотным соединением трех кромок.

Вокруг прямоугольной отбортовки производится прихватка точечной сваркой с шагом в 75 мм. Запаивают соединение погружением кромок на 15 сек в ванну с расплавленным припоем из 50% свинца и 50% олова при температуре 290°.

Устанавливают на место крышку и припаивают отбортовки при прохождении счетчика через ряд газопламенных горелок, применяя припой в виде проволоки. Небольшие исправления, если необходимо, производят паяльником. При изготовлении изделий из сталей, покрытых оловом, применяются флюсы некоррозионного типа.

Это исключает воздействие остатков флюсов на механизм счетчика. При этом легко обеспечивается герметичность паяного соединения и получение хорошей основы под окраску.

Облуженные стали применяются также во многих других отраслях промышленности. Из них изготовляют трубы для подвода сухого воздуха, корпуса конденсаторов, каркасы усилителей, воздушные фильтры, масляные фильтры, корпусы радиоламп, кухонные принадлежности.

Реклама:

Пайка жести, облуженной оловянносвинцовым сплавом