Химическое никелирование алюминия

Химическое никелирование — особенности, технология и рекомендации

Технологии металлизации деталей и конструкций широко распространены в разных сферах промышленности и строительства.

Дополнительное покрытие защищает поверхность от внешних повреждений и факторов, которые способствуют полному разрушению материала.

Одним из таких способов обработки является химическое никелирование, прочная пленка которого отличается механической и коррозионной стойкостью и способностью выдерживать температуры порядка 400°С.

Особенности технологии

Наряду с химическим покрытием на основе никеля существуют методы гальванической и электролитической обработки. К особенностям рассматриваемой техники сразу стоит отнести реакцию осаждения.

Она организуется в условиях восстановления никеля на основе гипофосфита натрия в среде солевого раствора с добавлением воды.

В промышленности преимущественно используются технологии химического никелирования с подключением активных кислых и щелочных составов, которые как раз запускают процессы осаждения.

От количества этого вещества будут зависеть и физические качества покрытия.

Удельный вес фосфора может составлять порядка 7,8 г/см3, электрическое сопротивление – 0,60 ом·мм2/м, а температура плавления – от 900 до 1200°.

С помощью операции термообработки в условиях 400° твердость нанесенного покрытия можно увеличить до 1000 кГ/мм2. Вместе с этим возрастет и прочность сцепки заготовки с никельфосфорной структурой.

Что касается сфер применения химического никелирования, то, в отличие от многих альтернативных методик защитной металлизации, оно оптимально подходит для работы с деталями и конструкциями сложной формы. На практике технологию часто применяют в отношении змеевиков и внутренних поверхностей разноформатных труб.

Покрытие наносится равномерно и точно – без зазоров и прочих дефектов защитного слоя. Относительно доступности обработки для разных металлов ограничение касается лишь свинца, олова, кадмия и цинка.

И напротив, никельфосфорное осаждение рекомендуется использовать применительно к черным металлам, алюминию и медным деталям.

Способ никелирования на щелочных растворах

Осаждение в щелочах обеспечивает покрытию высокую механическую стойкость, которая отличается возможностью легкой корректировки и отсутствием негативных факторов наподобие выпадения порошкообразного никеля. Существуют разные рецептуры, которые готовят в зависимости от вида обрабатываемого металла и его назначения. Обычно используется следующий состав раствора для химического никелирования данного типа:

• Лимоннокислотный натрий.
• Гипофосфит натрия.
• Аммоний (хлорированный).
• Никель.

При температуре порядка 80-90° процесс проходит на скорости примерно 9-10 мк/час, при этом осаждение сопровождается активным выделением водорода.

Сама процедура приготовления рецептуры выражается в растворении каждого из вышеназванных ингредиентов в отдельном порядке. Исключением в данном составе химического никелирования станет разве что гипофосфит натрия. Его в объеме порядка 10-20 г/л заливают уже к моменту, когда все остальные компоненты растворены, а температура доведена до оптимального режима.

В остальном особых требований к подготовке процесса осаждения в щелочном растворе не предусматривается. Металлическая заготовка очищается и завешивается без специальной проработки.

Подготовка поверхностей стальных деталей и конструкций к покрытию не имеет выраженных особенностей. В ходе процесса можно корректировать раствор добавлением того же гипофосфита натрия или 25-процентного аммиака.

Во втором случае при условии большого объема ванны аммиак вносится от баллона в газообразном состоянии.

К самому дну емкости погружается резиновая трубка и через нее производится непосредственная подача добавки в непрерывном режиме до нужной консистенции.

Никелирование на кислотных растворах

По сравнению с щелочными средами кислотные характеризуются разнообразием добавок.

Модифицировать основу из гипофосфита и солей никеля можно уксуснокислым натрием, молочной, янтарной и винной кислотой, а также трилоном Б и другими органическими соединениями.

Среди большого количества применяемых рецептур, наибольшей популярностью пользуется следующий раствор для химического никелирования путем кислотного осаждения:

• Гипофосфит натрия.
• Сернокислый никель.
• Углекислотный натрий.

Скорость осаждения будет составлять те же 9-10 мк/час, а водородный показатель корректируется раствором едкого натра 2%. Температура выдерживается строго в пределах 95°, так как ее повышение способно привести к саморазряду никеля с моментальным выпадением осадка. Иногда наблюдается и выплескивание раствора из емкости.

Менять параметры состава относительно концентрации основных его ингредиентов можно только при условии содержания в нем фосфита натрия порядка 50 г/л. В таком состоянии возможно выпадение никельфосфита. Когда параметры раствора достигнут вышеуказанной концентрации, раствор сливается и заменяется новым.

Когда требуется термическая обработка?

Если заготовке нужно обеспечить качества износостойкости и твердости, производится операция термообработки. Увеличение этих свойств обуславливается тем, что в условиях повышения температурного режима происходит выпадение никельфосфорного осадка с последующим формированием нового химического соединения. Оно и способствует повышению твердости в структуре покрытия.

В зависимости от температурного режима происходит изменение микротвердости с разными характеристиками. Причем корреляция вовсе не равномерна относительно повышения или понижения температуры нагрева.

При термообработке в рамках химического никелирования в условиях 200 и 800°, к примеру, показатель микротвердости составит лишь 200 кг/мм2. Максимальное же значение твердости достигается при температурах 400-500°.

В данном режиме можно рассчитывать на обеспечение 1200 кг/мм2.

К этому стоит добавить и тот факт, что термическая обработка в воздушной среде может способствовать образованию цвета побежалости, переходящего от золотистого до фиолетового оттенка. Минимизировать подобные факторы поможет снижение температуры до 350°.

Весь процесс выполняется порядка 45-60 мин только с очищенной от загрязнений заготовкой. Наружная полировка напрямую повлияет и на вероятность получения качественного результата.

Оборудование для выполнения обработки

Для производства данной технологии вовсе не требуются узкоспециализированные и промышленные агрегаты. В домашних условиях химическое никелирование можно организовать в стальной эмалированной ванне или посуде. Иногда опытные мастера применяют для обычных металлических емкостей футеровку, благодаря которой поверхности защищаются от действия кислот и щелочей.

Применительно к емкостям литражом до 50-100 л могут использоваться и вспомогательные эмалированные баки, устойчивые к азотным кислотам.

Что касается самой футеровки, то ее основа готовится из водостойкого универсального клея (например, «Момент» №88) и порошкообразной хромовой окиси. Опять же, в бытовых условиях специализированные порошковые смеси можно заменить наждачными микропорошками.

Для закрепления и обработки нанесенной футеровки потребуется воздушная сушка строительным феном или тепловой пушкой.

Профессиональные же установки химического никелирования не требуют специальной защиты поверхностей и отличаются наличием съемных чехлов.

Покрытия снимаются после каждого сеанса обработки и очищаются отдельно в азотной кислоте.

Главной конструкционной особенностью такого оборудования можно назвать присутствие корзин и подвесок (обычно выполняются из углеродных сталей), которые облегчают манипуляции с мелкими деталями.

Процессы никелирования нержавейки и кислотоупорных металлов

Целью данной операции является увеличение показателей износостойкости и твердости поверхности заготовки, а также обеспечение антикоррозийной защиты. Это стандартная процедура химического никелирования для сталей, прошедших легирование и готовящихся к использованию в агрессивных средах. Особое место в методике покрытия будет иметь подготовка детали.

Для нержавеющих сплавов применяется предварительная доработка в анодной среде на щелочном растворе. Заготовки монтируются на подвесках с подключением внутренних катодов. Завешивание производится в емкости с раствором каустической соды на 15%, а температура электролита при этом составляет 65-70°.

Далее заготовка омывается в проточной холодной воде и декапируется в разбавленной соляной кислоте порядка 10 сек при температуре в 20°. После этого выполняется типовая процедура щелочного осаждения.

Никелирование цветных металлов

Мягкие и податливые к процессам химического воздействия металлы перед обработкой так же проходят специальную подготовку. Поверхности обезжириваются, а в некоторых случаях и полируются. Если прежде заготовка уже подвергалась никелированию, то в течение 1 мин должна производиться и процедура декапирования в 25-процентном разбавленном растворе с серной кислотой.

Элементы на основе меди и ее сплавов рекомендуется обрабатывать в контакте с электроотрицательными металлами наподобие алюминия и железа. Технически такая комбинация обеспечивается подвеской или цепкой проволокой из тех же веществ.

Как показывает практика, иногда в процессе реакции достаточно одного касания железной детали к медной поверхности, чтобы достичь нужного эффекта осаждения.

Есть свои особенности и у химического никелирования алюминия и его сплавов. В данном случае организуется травление заготовок в щелочном растворе или же выполняется осветление к кислоте на азотной основе. Применяется и двукратная цинкатная обработка, для которой готовят состав с окисью цинка (100 г/л) и едким натром (500 г/л).

Температурный режим должен быть выдержан в пределах 20-25°. Первый подход с погружением детали продолжается 30 сек, а затем начинается процесс травления цинкового осадка в азотной кислоте. После этого следует второе, уже 10-секундное погружение.

На заключительном этапе алюминий промывается холодной водой и никелируется никельфосфорным раствором.

Технология никелирования металлокерамики

Для материалов данного вида используется общая методика никелирования ферритов. На этапе подготовки деталь обезжиривается раствором с кальцинированной содой, промывается горячей водой и травится 10-15 мин в спиртовом растворе с добавлением соляной кислоты.

Далее заготовка вновь промывается горячей водой и очищается мягкими абразивами от шлама. Непосредственно перед началом процесса химического никелирования металлокерамика покрывается слоем хлористого палладия. Кисточкой на поверхность наносится раствор с концентрацией 1 г/л.

Процедура повторяется несколько раз и после каждого прохода заготовка сушится.

Для никелирования используют емкость с кислым раствором, в котором содержится хлористый никель (30 г/л), гипофосфит натрия (25 г/л) и янтарнокислый натрий (15 г/л). Температура раствора поддерживается в диапазоне 95-98°, а рекомендуемый водородный коэффициент составляет 4,5-4,8.

В каждом случае обязательными будут процедуры покрытия хлористым палладием, воздушной сушки, погружения в кислотный раствор и кипячение.

Технология никелирования в домашних условиях

Технически организовать операции никелирования можно и без специального оборудования, как уже отмечалось. Например, в гаражных условиях она может выглядеть следующим образом:

• Готовится подходящая по размеру посуда с эмалированным внутренним покрытием.
• Заранее подготовленные сухие реактивы для электролитического раствора в эмалированной емкости смешиваются с водой.
• Полученная смесь кипятится, после чего в нее вносят гипофосфит натрия.
• Заготовка проходит очистку и обезжиривается, а затем погружается в раствор, но без касания поверхностей емкости – то есть дна и стенок.
• Особенности никелирования в домашних условиях заключаются в том, что вся оснастка будет выполняться из подручных материалов. Для того же контроля детали можно предусмотреть специальный кронштейн (обязательно из диэлектрического материала) с зажимом, который нужно будет оставить в стационарном положении на 2-3 ч.
• На вышеуказанное время состав оставляется в кипящем состоянии.
• Когда пройдет технологический период никелирования, деталь извлекается из раствора. Ее необходимо промыть под холодной струей воды, разбавленной в гашеной извести.

В домашних условиях никелировать можно сталь, латунь, алюминий и т.д. Для всех перечисленных металлов следует готовить электролитический раствор с содержанием гипофосфита натрия, сернокислого или хлористого никеля, а также с кислотными включениями. К слову, для ускорения процесса можно внести свинцовую добавку.

Заключение

Существуют разные техники и подходы к выполнению никелирования в активных химических растворах, но применение гипофосфита натрия является наиболее выигрышным методом.

Обуславливается это и минимальным количеством нежелательных осадков, и сочетанием целого набора технико-физических свойств покрытия при толщине порядка 20 мкм. Конечно, химическое никелирование металла сопровождается и определенными рисками образования дефектов.

Особенно это касается высокочувствительного цветмета, но и с такими явлениями можно бороться в рамках единого технологического процесса. Например, специалисты рекомендуют удалять дефектные участки в концентрированной кислотной среде на основе азота при температуре до 35°С.

Эту процедуру выполняют не только в случае появления нежелательных изъянов, но и в целях штатной коррекции нанесенного защитного слоя.

Никелирование: виды, раствор, особености

Никель имеет серебристо-белый оттенок, хорошо полируется для зеркального состояния, ковкий и пластичный. Твердость никеля зависит от условий и химического состава электролита и колеблется в пределах 2,5–4 ГПа для матовых и 4,5–5 ГПа для блестящих осадков. За счет никелирования металлов на поверхности удается получить осадок с требуемыми параметрами.

На открытом воздухе никель покрывается оксидной пленкой, происходит пассивирование металла. Если в воздухе присутствуют сернистые соединения, то никелированная поверхность быстро тускнеет и теряет первоначальные декоративные свойства. Не рекомендуется никелирование металлических деталей, имеющих контакт с морской водой, в таких условиях эксплуатации алюминий и железо быстро корродируют.

Еще один недостаток – никель ускоренно поглощает газы, в результате чего резко понижаются его физические характеристики. Но электролитическое никелирование разрешается для товаров, имеющих прямой контакт с пищевыми продуктами, оно не выделяет вредных химических соединений. Никелирование можно делать на мели, железе, алюминии, титане и их сплавах и неметаллических поверхностях.

На последних выполняется химическое никелирование.

Особенности технологии никелирования металлов

В любой среде эксплуатации никель по отношению к железу является катодным покрытием, в связи с этим для обеспечения качественной защиты от коррозионных процессов его необходимо наносить на медный подслой.

Допускается нанесение чистого слоя никеля толщиной не менее 30 мкм, но в связи с высокой стоимостью металла такая технология не получила в промышленности широкого распространения, высококонцентрированный электролитический раствор не применяется.

Этот недостаток двухслойного покрытия устраняется за счет нанесения на алюминий третьего верхнего слоя из хрома. Обработанные таким способом детали широко применяются в автомобильной промышленности, приборостроении и машиностроении.

Изменение толщины никелирования в зависимости от назначения

В последнее время в промышленности широкое распространение получил черный никель, с его помощью создаются специальные оптические свойства поверхностей. Химическое никелирование дороже электролитического, этот фактор ограничивает применения метода для промышленного использования.

Но он дает возможность получать более равномерные покрытия с улучшенными показателями физической прочности, обрабатывать сложные по профилю детали с узкими глубокими отверстиями. Толщина никелирования регламентируется положениями ГОСТ 9.

303-84, электролитический раствор подбирается с учетом назначения изделий.

Анодный и катодный процессы никелирования

Электролитическое никелирование имеет несколько особенностей в сравнении с другими покрытиями.

Для разряда ионов никеля необходима высокая катодная поляризация и низкое перенапряжение водорода, а это создает технологические сложности в связи с тем, что водород постоянно выделяется на катоде.

Пузырьки газа задерживаются на катоде и становятся причиной появления эффекта питтинга. В результате на поверхности никеля образуются поры, осадок теряет декоративные и защитные свойства. Увеличивают негативные процессы органические соединения и гидроксиды.

Большое влияние на никелирование металла оказывает схема и режим работы. Увеличение температуры становится причиной возрастания выхода по току, при этом перенапряжение водорода почти не меняется. Показатели кислотности раствора оказывают влияние на физико-механические характеристики покрытия.

Напряженные и твердые осадки получают при pH 5,5 и температуре ниже +20°С. В промышленности используется электролитический раствор с кислотностью менее 5,5, такие растворы имеют высокие показатели по рассеивающей способности и дают мелкозернистую структуру покрытия на алюминий.

К недостаткам электролитов относится низкий выход по току и невозможность обрабатывать детали из алюминия и цинка.

Зависимость твердости никелирования от плотности тока и кислотности

Во время никелирования из-за растворов солей происходит пассивация анодов, что становится причиной нежелательных явлений.

После разрядки на поверхности катода чистый хлор разрушает пленку пассивации.
Электролиты для никелирования металла

1. Сульфатный электролитический раствор. В промышленности используется большой перечень сульфатных электролитов, позволяющих иметь на поверхности изделий осадки с заданными физическими показателями. Сульфат натрия характеризуется большой электропроводностью, за счет включения в раствор магния никелирование становится более пластичным и мягким. В качестве буферного химического элемента применяется борная кислота, она регулирует показатели кислотности как в общем растворе, так и в области непосредственной близости к катоду. В связи с тем, что никелевые аноды пассивируются, в электролиты обязательно добавляются ионы хлора. Строгое соблюдение технологических режимов и химических составов гарантирует надлежащее качество никелирования.

Химический состав сульфатного раствора и режимы работы при матовом никелировании

Никелирование металлических изделий должно производиться при непрерывной очистке раствора от вредных примесей, в противном случае уменьшается их устойчивость. Первый электролит используется для никелирования алюминия, для процесса применяются аноды НПА 1 и НПА 2, при необходимости может использоваться специальный непассивирующий анод.

1. Сульфаматный раствор для никелирования. Основной компонент – сульфамат никеля, для депассивации покрытий электродов добавляется борная кислота или хлорид никеля. За счет высокой концентрации удается увеличить токи плотности никелирования. Никель осаждается равномерным гладким слоем, количество мини-пор уменьшается. Покрытия малонапряженные, никель можно осаждать толстым слоем. Электролитический раствор используется в гальванопластике и иных специальных случаях во время производства ответственных деталей. Недостатки – сложность технологии, обязательное перемешивание и очистка, высокая стоимость.

Режим обработки и состав сульфаматного электролита

Как добавка против питтинга вводится лаурилсульфат натрия. В воде растворяется сульфамат никеля, после завершения процесса добавляются остальные компоненты и раствор доводится до необходимого объема.

Во время процесса температура должна выдерживаться в пределах +60°С, состав подлежит постоянной очистке. Органические примеси удаляются активированным углем, тяжелые металлы удаляются взмученным карбонатом никеля.

Блестящее никелированиеТакой эффект покрытия дает только гальваническая технология. В настоящее время более 80% вех деталей получают с блестящей поверхностью без дополнительной обработки.

Гальваническая ванна с заданным электролитом обеспечивает требуемое качество обрабатываемой поверхности во время процесса никелирования. К преимуществам блестящего никелирования относятся следующие показатели:

1. Перед никелированием детали нет необходимости шлифовать алюминий – уменьшается себестоимость производства, устраняется опасность порчи поверхностей из-за нарушения режимов шлифования или полирования.
2. Уменьшается расход дорогостоящего металла, никель не попадает в отходы. Толщина снимаемого слоя во время шлифования может достигать 3 мкм.
3. За счет снижения количества технологических операций появляется возможность полностью автоматизировать процесс. Электролитический раствор используется увеличенное количество времени.
4. Более высокие показатели по току позволяют интенсифицировать никелирование металла.

К недостаткам процесса относится сильное выделение водорода на катоде, появление внутренних напряжений в покрытии и большое количество вредных примесей. Никель блестит за счет специальных блескообразователей, добавляемых в электролитический раствор. Блескообразователи могут быть двух видов:

1. Неорганические. Применяются редко, в основном используются соли кадмия или кобальта. Соли кобальта имеют высокую стоимость, что препятствует их широкому использованию.
2. Органические. Первым использовалась натриевая соль, с течением времени разрабатывались новые химические составы.

Самым большим потребителем деталей с блестящим никелированием считается автомобильная промышленность.

Благодаря современным разработкам в состав электролитов для блестящего никелирования добавляются инновационные присадки, снижающие показатели поверхностного напряжения и удаляющие с поверхности катодов пузырьки воздуха.

По фактическому воздействию все блестящие составы делятся на две большие группы: слабые и сильные. Слабые позволяют обрабатывать только предварительно полированные поверхности деталей, блеск поверхности имеет обратно пропорциональную зависимость от толщины осадка.

Сильные блескообразователи дают возможность получать требуемое качество поверхностей на матовых основаниях, показатели блеска не зависят от толщины осадка. При совместном действии растворов покрытие получается с равномерным блеском и высокими показателями пластичности.

Химический состав блескообразователей

За счет использования сахарина никелирование металлических деталей происходит при уменьшенном количестве водорода, а добавка бутиндиола улучшает выравнивающие характеристики растворов и расширяет диапазон плотностей по току.

Электролитический раствор для блестящего никелирования

На гальваническое никелирование большое влияние оказывают выбранные режимы работы. При повышении плотности тока и температуры увеличивается фактический блеск покрытий и понижаются внутренние напряжения.

Все электролиты во время процесса никелирования необходимо постоянно перемешивать, подвергать селективной очистке и фильтрованию.

Для подготовки фторидов лучше пользоваться емкостями, изготовленными из винипласта, этот материал отличается полной химической устойчивостью к этим соединениям. Для повышения или понижения кислотности в электролитический раствор добавляется серная кислота.

Для очистки раствора от цинка и меди электролит подкисляется до pH 2,5–3,0, завешиваются катоды из рифленой листовой стали и предварительно прорабатываются током. При трехсменной работе производства состав электролитов должен ежедневно корректироваться на основе химического анализа.

Никелевые осадки чутко реагируют к примесям, попадающим в раствор во время его приготовления.
Многослойное электролитическое никелированиеЗащитные характеристики многослойных покрытий в несколько раз превышают эти показатели при однослойном никелировании.

В основе технологии положен принцип двух- или трехкратного нанесения слоя осадка на алюминий, за счет этого обеспечивается защита нижележащих слоев. Нижний полублестящий слой должен иметь минимальную напряженность и не содержать серы.

Верхний слой осаждается из обыкновенного электролита, электролитический раствор должен обеспечивать блестящее покрытие. Толщина нижнего слоя на изделии составляет до 70% общей толщины.

Если никель имеет три слоя, то между полублестящим нижним и верхним зеркальным имеется промежуточный толщиной до 1 мкм с увеличенным содержанием серы.

Электролитический раствор для промежуточного слоя

Механизм осаждения никелирования состоит из нескольких этапов:

• встреча на катодной поверхности инертных частиц;
• задержка частиц на поверхности;
• зарастание задержанных частиц никеля.

За чет процесса количество пор на поверхности в пределах 20000–100000 на квадратный сантиметр, такое гальваническое никелирование имеет более высокие эксплуатационные свойства, чем покрытия медь-никель-хром.

Деталь лучше противостоит коррозионным процессам, имеет увеличенные характеристики твердости поверхности.

Черное никелированиеХарактеризуется невысокими показателями сцепления с основным металлом и низкой коррозионной устойчивостью, покрытая деталь используется в различных оптических приборах промышленного и бытового назначения.

Электролитический раствор для черного никелирования

Химическое никелирование

Применяется для обработки деталей сложной геометрии, технология обеспечивает равномерный осадок на поверхности. Химическое никелирование дает поверхности с улучшенными показателями износостойкости, рекомендуется для изделий, работающих в паре без смазки, может использоваться для создания декоративных элементов.

Состав растворов для химического никелирования

Никель повышает свою твердость во время термической обработки, эта технология применяется в промышленном производстве. Показатели сцепления никель-фосфорных осадков намного превышают показатели адгезии электролитического никеля, отклонение по толщине не превышает 10% расчетных параметров.

Высокие защитные характеристики и минимальная пористость позволяют использовать химическое никелирование для изделий, эксплуатирующихся в условиях перегретого воздуха и пара, максимально допустимые температуры до +700°С.

Для работы с непроточными растворами применяются ванны со съемными чехлами, материал изготовления чехлов – химически устойчивый пластик.

Постоянство состава в проточных растворах поддерживается за счет их циркуляции по замкнутому технологическому циклу: из реактора в теплообменник, из теплообменника на очистку, далее в корректировочную емкость и опять в реактор. В период циркуляции никель осаждается равномерным слоем, замкнутая схема снижает себестоимость никелирования и увеличивает производительность оборудования.

Химическое никелирование алюминия

Комплект «БЛЕСТЯЩЕЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ» используется для нанесения на алюминий и алюминиевые сплавы зеркально-блестящих твердых никелевых покрытий.

В комплект «БЛЕСТЯЩЕЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ» входят все необходимые химические реактивы, аноды, аксессуары, используемые для подготовки алюминиевой поверхности и нанесения на алюминий и его сплавы блестящих никелевых покрытий, обладающих высокой выравнивающей способностью.

Электролит блестящего никелирования, приготовленный с помощью комплекта «БЛЕСТЯЩЕЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ» отлично сбалансирован по составу, обладает высокой выравнивающей способностью, имеет низкую чувствительность к неорганическим загрязнениям, позволяет осуществлять более глубокую проработку (качество покрытия не меняется при глубоком истощении электролита) и позволяет осаждать зеркально-блестящие никелевые покрытия с высоким выходом по току (96-98%). После проведения процесса блестящего никелирования, покрытие имеет качественную микроструктуру, обладает высокой твердостью, низкой пористостью и имеет значительную коррозионную стойкость.

Электролит блестящего никелирования работает в широком диапазоне плотностей тока, может эксплуатироваться длительное время без необходимости корректировки и позволяет получать зеркально-блестящие никелевые осадки, обладающие отличными эксплуатационными свойствами. Электролит блестящего никелирования стабилен в работе и при правильной эксплуатации, периодической корректировке и систематической очистке от вредных примесей, электролит может использоваться в течении нескольких лет без замены.

Этапы технологического процесса:

ХИМИЧЕСКОЕ ОБЕЗЖИРИВАНИЕ → ТРАВЛЕНИЕ → ОСВЕТЛЕНИЕ → ЦИНКАТНАЯ ОБРАБОТКА → ХИМИЧЕСКОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ → ДЕКАПИРОВАНИЕ → БЛЕСТЯЩЕЕ МЕДНЕНИЕ → АКТИВАЦИЯ → БЛЕСТЯЩЕЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ  

В процессе блестящего никелирования алюминия происходит истощение электролита. Баланс ионов никеля в электролите поддерживается за счет постепенного растворения никелевого анода. Используя малый комплект на 15 литров с никелевым анодом (180*250*4 мм), можно нанести блестящее никелевое покрытие на площадь около 31-32 м2 толщиной 5 микрон.

*Стоимость услуги блестящего никелирования алюминия за 1 дм2 (толщина покрытия 5-7 мкм)
**Себестоимость блестящего никелирования алюминия за 1 дм2 (толщина покрытия 5-7 мкм)

Электролит блестящего никелирования стабилен в работе и при периодической корректировке и систематической очистке от вредных примесей, электролит может использоваться в течении нескольких лет без замены.

Нужно приобрести

• Источник тока (выпрямитель)
• Дистиллированная или де-ионизированная вода

Рекомендуемые источники тока

Для оптимизации процессов подготовки поверхности, при заказе комплекта пожалуйста сообщите на алюминий или алюминиевый сплав будет осаждаться блестящее никелевое покрытие.

Для приготовления электролитов осаждения используются реактивы ‘ХЧ’ качества. В каждый комплект для нанесения металлопокрытия входит подробная технологическая инструкция. Все хим.

реактивы, входящие в состав комплектов, были предварительно взвешены и расфасованы в необходимых пропорциях.

Все, что Вам необходимо сделать для приготовления химических растворов это растворить реактивы в определенной последовательности, согласно инструкции, в дистиллированной или де-ионизированной воде.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ АНОДОВ

Для проведения процесса блестящего никелирования используются никелевые аноды, марки Н1 (Ni 99,8%). Для проведения процесса блестящего меднения используются медные аноды, марки М1 (Cu 99,.8%).

Для предотвращения попадания анодного шлама в ванну с электролитом, на аноды необходимо надеть защитные анодные чехлы из полипропиленовой ткани (входят в комплект).

Чтобы, во время проведения процесса, анодный шлам не переливался и не попадал через верхний край чехла в ванну с электролитом, анодный чехол должен быть на 20-30 мм выше зеркала электролита.

Для проведения процесса первичного меднения должны использоваться аноды, превосходящие не менее, чем в 2 раза площадь поверхности катодов (площадь поверхности деталей, погруженных в электролит).

Для проведения процесса блестящего никелирования должны использоваться аноды, также превосходящие не менее, чем в 2 раза площадь поверхности катодов (площадь поверхности деталей, погруженных в электролит). 

Контакт с медным или никелевым анодом рекомендуется обеспечивать с помощью медной или никелевой проволоки. Для обеспечения контакта, в верхней части, по краям анода, просверливают отверстия, после чего через эти отверстия продевают проволоку и обкручивают несколько раз через верхнюю кромку анода.

 Анод рекомендуется подвешивать в ванне с электролитом таким образом, чтобы верхняя часть анода, с закрепленной по краям контактной медной или никелевой проволокой, была выше уровня электролита.

Деталь должна подвешиваться в ванне с электролитом таким образом, чтобы ее нижние края были на уровне или чуть ниже нижней кромки анода, иначе эти части детали будут получать избыточный ток и покрытие в этих местах будет “гореть”.

Расстояние между анодом и катодом (деталью) должно быть не меньше 15-20 см (чем сложнее форма детали, тем дальше рекомендуется располагать анод). 

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ НАГРЕВАТЕЛЕЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ: Плотность тока при проведении процесса блестящего никелирования 3-5 А/дм2. Температура электролита: 48-60°C. рН электролита: 4.0 — 5.0 (оптимально 4.3 – 4.6). Скорость осаждения никелевого покрытия 25-32 мкм/час.

При проведении процессов блестящего никелирования, аноды должны быть помещены в чехлы из химически стойкой полипропиленовой или хлориновой ткани. По площади аноды должны быть в 1.5-2 раза больше площади детали(ей).

При проведении процесса блестящего никелирования необходимо обеспечить одновременную фильтрацию и перемешивание электролита сжатым воздухом. 

Стоимость комплектов

Стоимость отдельных хим. реактивов, анодов

Стандартная 'мягкая' или 'жесткая' упаковка. Отправка заказа в течение 5-8 рабочих дней наземным или воздушным транспортом.Некоторые реактивы требуют специальной упаковки (из-за реакционной способности или боятся холода). Отправка заказа в течение 7-10 дней наземным или воздушным транспортом

Реактивы требуют специальной упаковки (из-за реакционной способности или боятся холода). Отправка заказа в течение 8-12 рабочих дней только наземным транспортом.

Никелирование в домашних условиях (химическое и гальваническое)

Никелирование, которое является достаточно распространенной технологической операцией, выполняют для того, чтобы нанести на поверхность металлического изделия тонкий слой никеля. Толщина такого слоя, величину которого можно регулировать, используя различные приемы, может варьироваться от 0,8 до 55 мкм.

Никелирование используется в качестве защитно-декоративного покрытия, а также для получения подслоя при хромировании

С помощью никелирования металла можно сформировать пленку, обеспечивающую надежную защиту от таких негативных явлений, как окисление, развитие коррозионных процессов, реакции, вызванные взаимодействием с соляной, щелочной и кислотной средами. В частности, очень большое распространение получили никелированные трубы, которые активно используются для производства изделий сантехнического назначения.

Чаще всего никелированию подвергаются:

• изделия из металла, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе;
• кузовные детали мото- и автотранспортных средств, в том числе и те, для изготовления которых был использован алюминиевый сплав;
• оборудование и инструменты, применяемые в общей медицине и стоматологии;
• изделия из металла, которые длительное время эксплуатируются в воде;
• ограждающие конструкции, изготовленные из стали или алюминиевых сплавов;
• изделия из металла, подвергающиеся воздействию сильных химических веществ.

Существует несколько используемых как в производственных, так и в домашних условиях методов никелирования металлических изделий.

Наибольший интерес в практическом плане представляют способы никелирования металлических деталей, не требующие применения сложного технологического оборудования и реализуемые в домашних условиях.

К таким способам относится электролитическое и химическое никелирование.

Свойства гальванического и химического покрытия никелем

Электролитическое никелирование

Суть технологии электролитического никелирования металлических деталей, имеющей и другое название – «гальваническое никелирование», можно рассмотреть на примере того, как выполняется омеднение поверхности изделия из металла. Такую процедуру можно проводить как с применением электролитического раствора, так и без него.

Блестящее никелирование алюминия

Комплект «БЛЕСТЯЩЕЕ СУЛЬФАМАТНОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ» используется для блестящего никелирования деталей из алюминия и алюминиевых сплавов, требующих высокого качества сцепления никеля с алюминиевой поверхности и, способных эксплуатироваться, как в обычных условиях, так и в экстремальных, с высокими перепадами температуры и влажности. Используемый для никелирования алюминиевых деталей, сульфаматный электролит никелирования, позволяет осаждать никелевые покрытия, обладающие нулевыми внутренними напряжениями и имеющие наилучшую, по сравнению с другими электролитами никелирования, прочность сцепления с алюминиевой поверхностью.

Сульфаматный электролит никелирования обладает высокой буферной емкостью, малой чувствительностью к загрязнениям, имеет высокую скорость осаждения, отличается простотой контроля и корректирования, и дает возможность проводить процесс никелирования при высоких плотностях тока, и более низкой температуре, чем в традиционных электролитах никелирования. После проведения процесса никелирования алюминиевых деталей, никелевое покрытие обладает нулевыми внутренними напряжениями и имеет исключительную прочность сцепления с алюминиевой основой.

После проведения процесса сульфаматного никелирования алюминиевой поверхности, никелевое покрытие имеет качественную микроструктуру, обладает, низкой пористостью, высокой пластичностью, имеет значительную твердость (2.8-3.5 ГПа), хорошую коррозионную стойкость, и обладает высокими декоративными свойствами.

Этапы технологического процесса:

ХИМИЧЕСКОЕ ОБЕЗЖИРИВАНИЕ→АКТИВАЦИЯ (АМС.3)→ЦИНКАТНАЯ ОБРАБОТКА→АКТИВАЦИЯ (АМС.3)→ЦИНКАТНАЯ ОБРАБОТКА→АКТИВАЦИЯ→ХИМИЧЕСКОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ→АКТИВАЦИЯ (АМС.5)→СУЛЬФАМАТНОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ

В процессе сульфаматного никелирования алюминия происходит постепенное растворение никелевого анода. Используя никелевый анод, размером 250*330*2 мм, можно нанести никелевое покрытие на площадь 27-28 м2 толщиной 5 микрон (при полном растворении анода).  

Электролит сульфаматного никелирования обладает высокой стабильностью в работе и при правильной эксплуатации, периодической корректировке по добавкам и систематической очистке от вредных примесей, электролит может использоваться в течении года и более без замены.

Применение:

Для нанесения на алюминиевые детали блестящих пластичных никелевых покрытий, обладающих нулевыми внутренними напряжениями, высокой прочностью сцепления и способных эксплуатироваться в экстремальных условиях температуры, и влажности.

• Источник тока (выпрямитель)
• Дистиллированная или де-ионизированная вода

Для оптимизации процессов подготовки поверхности, при заказе комплекта пожалуйста сообщите на алюминий или алюминиевый сплав будет осаждаться блестящее никелевое покрытие.

В каждый комплект для нанесения металлопокрытия входит подробная технологическая инструкция. Все хим.

реактивы, входящие в состав комплектов, были предварительно взвешены и расфасованы в необходимых пропорциях.

Все, что Вам необходимо сделать для приготовления химических растворов это растворить реактивы в определенной последовательности, согласно инструкции, в дистиллированной или де-ионизированной воде

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ АНОДОВ

Для проведения процесса блестящего никелирования используются никелевые аноды, марки Н1 (Ni 99,98%) по ГОСТ 849-97. Для проведения процесса блестящего меднения используются медные аноды, марки М1 (Cu 99,.8%).

Для предотвращения попадания анодного шлама в ванну с электролитом, на аноды необходимо надеть защитные анодные чехлы из полипропиленовой ткани (входят в комплект).

Чтобы, во время проведения процесса, анодный шлам не переливался и не попадал через верхний край чехла в ванну с электролитом, анодный чехол должен быть на 20-30 мм выше зеркала электролита.

Для проведения процесса первичного меднения должны использоваться аноды, превосходящие не менее, чем в 2 раза площадь поверхности катодов (площадь поверхности деталей, погруженных в электролит).

Для проведения процесса блестящего никелирования должны использоваться аноды, также превосходящие не менее, чем в 2 раза площадь поверхности катодов (площадь поверхности деталей, погруженных в электролит). 

Контакт с медным или никелевым анодом рекомендуется обеспечивать с помощью медной или никелевой проволоки.

Для обеспечения контакта, в верхней части, по краям анода, просверливают отверстия, после чего через эти отверстия продевают проволоку и обкручивают несколько раз через верхнюю кромку анода.

 Анод рекомендуется подвешивать в ванне с электролитом таким образом, чтобы верхняя часть анода, с закрепленной по краям контактной медной или никелевой проволокой, была выше уровня электролита.

Деталь должна подвешиваться в ванне с электролитом таким образом, чтобы ее нижние края были на уровне или чуть ниже нижней кромки анода, иначе эти части детали будут получать избыточный ток и покрытие в этих местах будет не качественным. Расстояние между анодом и катодом (деталью) должно быть не меньше 15-20 см (чем сложнее форма детали, тем дальше рекомендуется располагать анод). 

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ: Катодная плотность тока, при проведении процесса сульфаматного никелирования, в диапазоне 3-9 А/дм2. Температура электролита: 45-60°C. рН электролита: 3.5 — 4.3. Скорость осаждения никелевого покрытия 30-37 мкм/час. Температура электролита, при проведении процесса химического никелирования 80-85* С. рН 5,3-5.6.

Скорость осаждения никеля 12-15 мкм/час. При проведении процесса сульфаматного никелирования, аноды должны быть помещены в чехлы из химически стойкой полипропиленовой или хлориновой ткани. Площадь анодов должна быть в 1.5 раза больше площади катодов (площади деталей и подвесок, опущенных в электролит).