Арболитовые блоки производство оборудование

Производство арболита: технология, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью.

Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии.

Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

• стойкость к биологическим воздействиям;
• материал обладает паропроницаемостью;
• хорошая звукоизоляция;
• блоки из арболита устойчивы к огню;
• простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

• гашеную известь;
• раствор жидкого стекла;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

?

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка.

Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм.

Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

?

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2.

Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы.

Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Бизнес по производству арболитовых блоков: оборудование, технологии

Производство арболитовых блоков может стать идеей для прибыльного бизнеса в области строительства. Арболит — это набирающий популярность материал, который привлекает застройщиков доступной ценой и качественными характеристиками. Что нужно, чтобы начать производство, сколько необходимо средств и какой ожидать прибыли — рассмотрим в данной статье.

Что такое арболитовые блоки и почему они популярны

Эксперты по праву называют арболит одним из лучших современных строительных материалов.

Он объединяет в себе качество, доступную цену и экологичность, что выгодно отличает его от заполнившего рынок пластика.

Другое название этого материала — «древобетон» — и состоит он из лёгкого цемента, органических наполнителей (как правило, древесных опилок) и небольшого количества химикатов.

Арболит характеризует высокий предел прочности на сжатие, повышенная прочность на сгиб, что удобно для обработки, и способность поглощать звук. Этот материал не поддерживает горение, что обеспечивает повышенную безопасность в построенных из него зданиях.

Эти характеристики обеспечивают довольно высокую популярность древобетона: материал используется в России с 1960-х годов вплоть до настоящего времени.

Главным недостатком арболита является сниженная влагостойкость. Для наружных конструкций и помещений с высокой влажностью из этого материала необходимо нанесение защитного слоя из цементного раствора с наличием песка в составе. Также древобетон плохо устойчив к агрессивным газам, что на практике встречается достаточно редко.

Чаще всего данный материал используют при малоэтажном строительстве жилых домов (до трёх этажей), а также для построек хозяйственного назначения. Обязательным является соблюдение ряда условий по повышению влагозащищённости.

Арболит привлекает застройщиков доступной ценой и качественными характеристиками

Из чего производят арболит

Изготовление блоков из арболита – более сложный процесс, чем может показаться на первый взгляд. Дело в том, что некоторые компоненты древобетона, а именно цемент и опилки, не сцепляются между собой, если не соблюдён ряд технологических условий.

Компоненты древобетона:

1. Древесная щепа или опилки. В соответствии с ГОСТом, это может быт хвоя, а именно ель, пихта или сосна, или лиственные породы, например, берёза, тополь или осина.
2. Цемент.
3. Вода.
4. Химические добавки, а именно сульфат алюминия, хлорид кальция, нитрат кальция, жидкое стекло, серокислый глинозём, окись кальция (известь). Цель добавления химикатов — предотвратить негативное воздействие древесных материалов на затвердевание цемента.

Какой должна быть деревянная щепа

Технология производства арболитовых блоков предъявляет серьёзные требования к форме деревянной щепы. Размер частиц не должен превышать толщину в 5 мм, ширину 10 мм и длину 40 мм.

Кроме того, содержание коры в этом компоненте не может быть больше 10%, а хвои или листьев — 5%. В качестве органического наполнителя также разрешено использовать одревесневшие части льна и конопли.

Древесные опилки, используемые в блоках, должны иметь игольчатую форму — так арболит получится более влагоустойчивым. Лучшее качество и форму получают при двухступенчатой обработке: первичная на рубительных машинах, и вторичная в молотковых мельницах для измельчения и гомогенизации (придания материалу более однородной структуры).

Кроме того, перед перемешиванием с бетоном, щепа должна быть обработана химикатами, иначе сцепление материалов не произойдёт. Химическая обработка убирает из древесных опилок все сахара, а также ускоряет в последующем процесс затвердевания арболита. Все химикаты используются в виде водного раствора.

Изготовление блоков из арболита более сложный процесс, чем может показаться на первый взгляд

Какие требования предъявляют к бетону

Для производства блоков из арболита используют цемент с маркировкой м400 и выше. Это позволяет придерживаться гармоничного сочетания цены и качества, так как м400 имеет идеальные характеристики для строительства малоэтажных зданий, обладает антикоррозийными свойствами и при этом стоит относительно недорого.

Однако практика показывает, что современным строителям лучше использовать цемент с маркировкой м500, по той причине, что сейчас производители завышают качественные характеристики материалов. То есть, написанные на упаковке показатели не соответствуют действительности, и приобретая цемент м500, покупатель фактически получает м400.

Как производят арболитовые блоки

Процесс изготовления блоков из арболита представляет собой стандартный цикл, для оптимального повторения которого нужны минимум 4 работника.

Подготовка и сборка форм блоков. В случае, если формы заняты готовыми блоками, их освобождают и обрабатывают специальным смазочным составом.

1. Подготовка древесной щепы (рубка, гомогенизация).
2. Загрузка компонентов смеси в дозатор: сначала щепа, затем химикаты, затем бетон.
3. Перемешивание компонентов арболита в течение 5 минут.
4. Подача арболита в формы, установленные на вибростоле.
5. Утрамбовка блоков, закрепление пластинами и фиксаторами.
6. Транспортировка для сушки и хранения.

Арболитовые блоки сохнут в течение 10-15 дней. Однако если доставлять их заказчику будет необходимо во влажную погоду, лучше увеличить срок сушки до 15-20 дней. Сформированные блоки могут сохнуть при температуре выше 12-15 градусов, главное условие — на следующие сутки после изготовления блоки должны быть достаточно сухими, чтобы не деформироваться при штабелировании.

Для изготовления блоков из арболита нужны минимум 4 работника

Что нужно закупить для начала производства арболитовых блоков

Рассмотрим, какое оборудование необходимо закупить для изготовления боков из древобетона.

1. Рубительная машина-станок для изготовления и обработки щепы. Данный аппарат позволяет получать щепу правильной формы и нужного размера, а также удаляет из смеси посторонние элементы (например, металлические отходы). Большинство станков позволяют отсортировать щепу по размеру.
   В настоящее время цена такого станка колеблется в границах от 100 до 300 тысяч рублей. Наиболее качественными считаются машины европейского или отечественного производства. Китайские аппараты стоят, как правило, дешевле, но менее надёжны. Кроме того, некоторые производители арболита предпочитают использовать продвинутые многофункциональные аппараты, позволяющие выполнять дополнительные операции, например, получать декоративную щепу. Однако их цена начинается от 3 миллионов рублей.
2. Мельницы или дробилки. После первичной обработки щепа должна пройти вторую ступень измельчения для повышения качественных характеристик. Для этого используют несколько типов измельчающих устройств, таких как молотковые мельницы, шредеры, дисковые рубильные машины или роторно-ножевые дробилки. Цены на такие устройства варьируются от 120 тысяч рублей до 1 миллиона.
3. Бетоносмеситель. Цена от 75 тысяч до 305 тысяч рублей.
4. Дозатор для измерения объёма и подачи смеси. Иногда заменяют обычными ёмкостями для перемешивания, что менее эффективно. Цена начинается от 20 тысяч рублей.
5. Бункер-укладчик. От 500 тысяч рублей.
6. Разборные деревянные или металлические формы. Могут быть изготовлены самостоятельно или на заказ. Цена зависит от выбранного материала и количества форм.

Дальнейший список оборудования зависит от выбранного способа производства блоков. На данный момент существует 3 основных разновидности изготовления блоков из древобетона.

1. Вручную. Этот способ подходит тем, кто начинает работу по производству данного строительного материала фактически в домашних условиях. Это наименее эффективный, но при этом более недорогой способ изготовления: подготовленную смесь вручную утрамбовывают в формы прямо на полу помещения.
   Никакого оборудования, кроме названного выше, не потребуется. Однако блоки будут менее качественными, а также отличающимися по плотности, так как идентично утрамбовать формы без специальной техники фактически невозможно.
2. Вручную на вибростоле. Укладка смеси при таком способе также происходит вручную, однако формы размещают не на полу, а на вибростоле. Это повышает качество получаемых блоков. Цена стола, в зависимости от мощности, варьируется от 25 до 90 тысяч рублей.
3. На вибростанке. Самый дорогой, но в то же время позволяющий получить самые качественные блоки, способ. Стальные формы с залитой смесью устанавливают на вибростанке, где будущие блоки утрамбовываются и сжимаются под прессом. Так можно получать очень качественные и идентичные по характеристикам материалы. Цена вибростанка начинается от 80 тысяч рублей.

Таким образом, для начала бизнеса в области производства блоков из арболита необходимы вложения в размере приблизительно 2 миллионов рублей, включая закупку всего оборудования и сырья. Также важно правильно подобрать помещения для организации производства и нанять хороших работников.

Идентично утрамбовать формы без специальной техники фактически невозможно

Требования к помещению

Помещение, где разместится производство арболитных блоков, должно иметь площадь не менее 80 квадратных метров и делиться на зоны: рабочую (производственную), зону сушки и зону хранения. Цех должен быть подключен ко всем коммуникациям.

Электричество необходимо для работы оборудования и освещения, водопровод — для использования воды в производстве и соблюдению гигиенических норм рабочими, отопление — для комфортной работы и правильной технологической сушки блоков.

Важно обратить внимание, что в зоне, где сохнут блоки, температура никогда не должна опускаться ниже 12 градусов. Если предвидятся проблемы с отключение теплоснабжения, необходимо иметь в качестве запасного варианта обогреватель и электрогенератор.

Требования к сотрудникам

Для работы одной линии производства блоков нужны 4 сотрудника. Стандартной является 8- или 12-часовая смена. Желательного организовать работу без выходных и нанять 8 или 12 работников (несколько полноценных рабочих групп). Можно организовать работу в несколько смен.

Никаких профессиональных требований к рабочим на производстве блоков из древобетона предъявлять не нужно.

Достаточно дисциплинированности, высокой трудоспособности и отсутствия вредных привычек.

Как правило, на таких производствах устанавливают сдельную оплату, то есть рабочий получает фиксированную сумму за каждый произведённый блок или процент от числа изготовленных за месяц.

Блоки из арболита — популярный и экологически чистый строительный материал

Какой ожидать прибыли

В настоящее время цены арболитных блоков зависят от разновидности и размера блока. Некоторые производители назначают цену каждому покупателю отдельно, в зависимости от объёма заказа, вида блоков и региона поставки. В среднем, цена на один блок начинается от 120 рублей и может доходить до 300-400. Иногда объём поставки измеряют килограммами или кубометрами.

Арболитные блоки стоят значительно дешевле дерева, кирпича и даже газобетона и керамзитобетона, почти не уступая им по характеристикам в малоэтажном строительстве. Обычно производителям довольно быстро удаётся добиться хорошей скорости изготовления блоков.

Учитывая, что без процесса сушки, один цикл производства занимает 15 минут, то в час можно проводить 4 полных цикла и получать около 100 блоков. То есть, за час работы можно произвести объём товара минимум на 12 тысяч рублей, за 8-часовую смену — на 96 тысяч рублей. Даже при более низких темпах прибыль будет хорошей.

Доход от производства будет также зависеть от надёжных источников сбыта. Чем с большим количеством застройщиков и строительных магазинов удастся наладить долговременные контакты, тем большей прибыли следует ожидать. Важно сочетать оптовые и розничные продажи, постоянно искать новых покупателей и продвигать свой товар.

Заключение

Блоки из арболита — популярный и экологически чистый строительный материал, популярность которого не уменьшается вот уже несколько десятилетий. Производство и продажа блоков требует около 2 миллионов рублей вложений, но окупается примерно за год и приносит предпринимателю стабильную прибыль.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита

Производство арболита – процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент – вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Например, внутри помещения, где расположено производство должна быть круглогодично температура не ниже +12–+15 С, иначе процесс гидратации цемента сильно замедлится.

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

• получение щепы должного размера;
• дозировка и замешивание смеси;
• утрамбовка;
• укладка в пресс-формы;
• сушка изделий;
• отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

• загрузка кусковых деревянных отходов;
• удаление металлических элементов;
• собственно измельчение;
• сортировка по размерам;
• повторное измельчение;
• отгрузка.

Особенности работы

Особенности работы:

1. Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
2. В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
3. Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
   • Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
   • Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

• Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
• Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Используют несколько различных устройств.

• Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
• Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
• Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
• В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

• Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
• Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
• Бункер-укладчик.
• Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

• Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
• Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
• Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.

Крышка и форма должны быть обязательно стальными, так как форма находится под давлением извне и внутри. Но недостатком этого метода считают не затраты на формы, а то, что гидродомкраты оказываются во время работы под действием вибрации, а это сокращает срок эксплуатации станка.

• Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

• Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
• Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
• Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
• Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
• Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
• В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки.
  • Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
  • При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.
• Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

• Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
• Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Важным вопросом является расположение производства поближе к сырьевым источникам – древесной щепе и опилкам. Это существенно сокращает расходы на транспортировку и позволяет обходиться без обширного склада.

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

• приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
• монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
• для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
• запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

• Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
• Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья.

А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом.

Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Изготовление арболитовых блоков

Для того, чтобы что-то строить или ремонтировать, нужно знать свойства используемых материалов. При их выборе нужно следить за тем, чтобы положительных качеств было больше, чем недостатков.

Что касается арболитовых блоков. То основным их плюсом считается низкая теплопроводность.

К положительным техническим характеристикам можно отнести так же небольшой вес, облегчающий строительные работы, негорючесть, экологическую чистоту, устойчивость к грибковым поражениям, гниению, колебаниям температуры, простоту обработки, небольшую стоимость. Основной недостаток – неправильная геометрическая форма, требующая дополнительных временных затрат при кладке.

Технология изготовления арболита

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Технология изготовления

Состав арболита может быть разным, так как при изготовлении неизменной является только основная составляющая – портландцемент марки 400 или выше. Но и его расход зависит от марки готового материала и характеристик наполнителя.

Например, в 1 м3 арболита марки 15 войдет 255 кг цемента (15х17). Арболит можно изготовить с наполнителем из опилок, стружки или щепы хвойника и твердых пород древесины, костры льна, конопли, стеблей хлопчатника, а так же из соломы.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Приготовление смеси. Состав и пропорции

Расход наполнителя зависит от его вида и требуемой марки арболита.

Например, для изготовления 1 м3 арболита марки В1(16) на основе портландцемента марки 400 нужно 220-240 кг отходов лесозаготовки или 220 кг соломы, или 180 кг костры льна, или 220 кг стеблей хлопчатника.

То есть, пропорции состава арболита зависят от характеристик цемента и наполнителя, но размеры частиц не должны превышать длину 25 мм и толщину 5 мм. Кроме наполнителя в состав арболита входит хлористый кальций (4% от веса цемента), повышающий прочность.

Процесс производства арболитовых блоков:

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Технические характеристики арболита. Пропорции опилкобетона

• производство и выдерживание наполнителя;
• приготовление смеси на основе выбранного состава;
• подача смеси в виброформы;
• прессование до снижения объема на 30%;
• выдерживание в течении 24 часов;
• распалубка;
• выдерживание при температуре 20-25С в течении 10 дней;
• полная распалубка;
• упаковка.

При производстве следует учесть, что средняя плотность для теплоизоляционных блоков 500 кг/м3, для строительных – 500-850 кг/м3.

Бизнес план

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Оборудование: линия для производства блоков (200-400 куб. в месяц)

Для организации бизнеса требуется помещение не менее 500м2 с отоплением и водопроводом и навес для готовой продукции. Основная статья начальных затрат – покупка оборудования.

Кроме того, в бизнес плане необходимо учесть расходы на регистрацию предприятия, стоимость доставки и наладки оборудования, зарплату для работников и стоимость сырья на первый месяц работы, налоговые выплаты, коммунальные платежи.

Оборудование для производства арболитовых блоков – готовая линия, состоящая из щепореза, смесителя бетона, вибропресса, ленточного транспортера, дозатора, поддонов-форм (для арболитных блоков размером 390 х 190 х 190 мм или 390 х 290 х 190 мм или 500 х 300 х 200 мм).

• Цена линии порядка 400 тыс. рублей.
• Инвестиции в сырье и материалы составят порядка 0.6  млн. рублей.
• Итого для старта  потребуется вложений порядка 1 млн. руб.

Это значит, что начальные затраты в этом бизнесе не очень большие. На одном станке можно изготовить 400м3 блоков за один месяц. Цена 1 шт арболитового блока размером 600х300х200 мм примерно 150 рублей, цена арболита за куб – 4,16 тысяч рублей.

Начальные затраты окупаются за 4-5 месяцев.

Изготовление арболитовых блоков своими руками

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Арболитовые блоки своими руками

Для строительства дома на собственном участке можно изготовить арболитовые блоки своими руками из цемента, органических отходов и воды в соотношении 3х3х4. Сначала заливаются водой отходы, потом постепенно добавляется цемент. Готовая смесь должна сохранять форму комка после сжатия в руке.

Размер и форму блоков можно выбирать в зависимости от собственных предпочтений. Формы можно изготовить из фанеры или другого материала. При отсутствии вибростола желательно при заливке использовать арматуру. Для изготовления угловых блоков требуется другая конфигурация форм. В форме смесь выдерживается в течении суток, потом блоки вынимаются и выдерживаются еще две недели.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ:

Приготовление и строительство стен из монолитного арболита

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов.
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

Сохраните статью в закладки. Пригодится;) →  26.03.2015

Внимание!

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)