Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Установки электролитно-плазменного полирования УПП

Установки плазменного полирования УПП используются, как правило, для финишного полирования изделий из нержавеющих и углеродистых сталей, а также для полирования деталей из титановых и медных сплавов и придания им зеркальной поверхности.

Плазменное полирование — это процесс, при котором с помощью плазмы, образующейся вокруг детали, с поверхности удаляется несколько микрон металла. В результате поверхность детали приобретает зеркальный блеск, достигается шероховатость до Rа=0.05 мкм, происходит зачистка заусенцев и притупление острых кромок. Качество поверхности улучшается от первоначальной на 2-3 класса.

В отличие от электрохимического полирования процесс электролитно-плазменного полирования происходит в растворе неорганических солей. Это экологически безопасно и не требует специальных очистных сооружений.

Область применения установок электролитно-плазменного полирования

Установки электролитно-плазменного полирования применяются для:

Плазменного полирования металла (нержавеющей стали, конструкционной стали, цветных металлов и сплавов) как в машиностроении, так и в производстве товаров народного потребления и медицинского назначения.
Полирования, обезжиривания и активации поверхности изделия перед нанесением гальванических либо вакуумных покрытий.

Состав оборудования плазменного полирования

Оборудование для плазменного полирования, чаще всего, включает в себя три основные части:

Рабочую ванну с технологическим раствором и защитным кожухом для защиты от паров. Ванна изготавливается из коррозионностойкой европейской стали, имеет механизм подъема-опускания (производство Италия).
Трансформатор специального применения (производство Республики Беларусь).
Стойку питания и управления, которая позволяет проводить процесс полирования в автоматическом режиме с помощью контроллера фирмы Siemens.

Характеристики оборудования плазменного полирования

Производительность: 1-110 дм2/цикл.
Время цикла: 1-10 мин.
Мощность трансформатора: 6-630 кВт.
Площадь занимаемая установкой плазменного полирования: 2-4 м2.

Для эксплуатации установки электролитно-плазменного полирования необходимо:

Трехфазная сеть, напряжение 380 В, частота 50 Гц.
Проточная водопроводная вода или система оборотного водоснабжения.
Сжатый воздух.
Вытяжная вентиляция.

Специального фундамента для размещения установки электролитно-плазменного полирования не требуется.

Установки плазменного полирования просты в обращении, поэтому высококвалифицированного персонала для управлением установкой не требуется.

Базовые модели установок плазменного полирования

Компания «Технологии и Предложения» может предложить Вам следующие базовые модели установок для электролитно-плазменного полирования:

УПП-16, мощность 16 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 3 дм2.
УПП-25, мощность 25 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 5 дм2.
УПП-40, мощность 40 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 7 дм2.
УПП-60, мощность 60 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 11 дм2.
УПП-100, мощность 100 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 17 дм2.
УПП-160, мощность 160 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 30 дм2.
УПП-250, мощность 250 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 45 дм2.
УПП-400, мощность 400 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 70 дм2.
УПП-630, мощность 630 кВт, позволяет за один цикл полировать изделия общей площадью до 110 дм2.

Установки для плазменного полирования стали были поставлены и успешно эксплуатируются в России, Украине, Китае, Турции (смотрите список наших клиентов).

Как выбрать требуемое Вам оборудование?

Для правильного выбора оборудования плазменной полировки необходимой мощности, просим Вас сообщить:

Габариты обрабатываемых изделий (желательно прислать нам чертеж, эскиз либо фотографию изделий).
Из какого материала изготовлены изделия?
Какой результат Вам необходимо получить от процесса плазменного полирования: зеркальную поверхность, притупление острых кромок, удаление заусенцев, окалин и т.д.?
Какое количество изделий необходимо полировать за одну смену? А также указать количество смен.

Много примеров наших работ и видеоматериалов о нашей продукции и услугах смотрите на наших страницах в социальных сетях:

Также см.:

Установка импульсной сварки УИС-5.
Комплектующие для вакуумных установок.

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Гладкая поверхность металла получает повреждения при неосторожном обращении, из-за целенаправленных действий человека.

Не каждый след может удалить полироль для нержавеющей стали и мягкая ветошь.

В домашней мастерской (гараже) доступны многие способы обработки объемных, плоских, изогнутых поверхностей изделий из легированных сплавов. Необходимо наличие соответствующего оборудования и реактивов.

Полировка нержавейки

Шлифовка с механическим полированием

После повреждающей обработки металла (резки, сварки, сверления, чистки жесткими роторными щетками, ударов), образуются дефекты различной величины:

царапины, вмятины;
швы, наплывы, раковины;
сколы;
трещины;
заусенцы.

Эти разрушения поверхности снижают стойкость к износу, отражающую способность, противодействие сложным нагрузкам.

Для устранения шероховатостей, придания блеска такому твердому материалу, каким является нержавейка, придется выполнить 4 – 5 операций. С помощью электрической шлифмашины и сменных абразивных кругов проводится шлифование.

Войлочным/фетровым кругом, после грубой чистки, начинают полировать изделие. Удобство обработки сложных деталей из нержавеющей стали дает бесконечная лента.

При грубом шлифовании нержавеющей стали зернистость абразива 30-40, чистовая обработка 16 – 25, полирование микропорошками с зернистостью М7 – М14, доведение до состояния зеркала – промышленные готовые составы (полироли).

Механическое воздействие мягкого круга с нанесенной пастой снимает очень незначительное количество металла. Глянцевое выравнивание происходит за счет перераспределения структуры верхнего слоя нержавейки, а не срезания его. Под воздействием воздуха, активных компонентов пасты, нагрева от трения разрушаются старые окисные пленки и, тут же, при остывании, создаются новые.

После механического полирования не создается идеальной гладкости и, соответственно, блеска в неудобных для доступа местах. В таком случае заканчивают полировать вручную. Наведение на нержавеющей стали зеркального глянца руками – операция трудоемкая, долговременная, но выполнимая. Начинают создание зеркала шлифовкой пастами, заканчивают жидкими полиролями.

Механический способ полировки нержавейки

Подвергать процессу необходимо всю видимую плоскость – частичная местная обработка будет заметна. Устранить видимые различия применением полироля не получиться.

Небольшие детали из нержавейки обрабатывают методом, который не требует большого приложения физических усилий и нескольких часов работы. Использовать круги может быть просто неудобно. Погрузить очищенную заготовку в ванну со строго дозированными реагентами, разведенными до нужной концентрации дистиллированной водой.

За достаточный интервал времени, под воздействием едких реактивов, все контактирующие с жидкой активной средой шероховатости стали устраняются. Глубокие царапины, следы сварки предварительно сначала выравнивают наждачными кругами, после заглаживают мягкими кругами с пастой нужной зернистости (ГОИ).

Иначе все крупные изъяны тоже отполируются с сохранением формы.

Для правильного выбора компонентов, их концентрации в водной массе, желательно знать марку нержавейки :

Марку Х18Н9Т погружают в следующий состав: кислоты: 230 мл серной, 40 мл азотной, 70 мл соляной. На 1 л раствора добавляют краситель кислотный черный — 6 г, столярный клей — 10 г, хлористый натрий — 6 г. Выдерживается температура жидкости 65-70 °С, время 5÷30 мин.

Другие варианты:

Кислоты в соотношении к полному объему: азотная 4÷5%, ортофосфорная 20÷30%, соляная 3÷4%, метилоранж — 1÷1.5%, в водном растворе с температурой 18÷25 °С, Ориентировочное время выдержки 5÷ 10 мин.
На литр состава количество кислот: серная 230 г, соляная 660 г, кислотного красителя оранжевого– 25 г. Выдержать температуру 70÷75 °С, время 2÷3 мин.

Для полноты реакции во всех точках и удаления образующихся продуктов, жидкость в емкости непрерывно перемешивают. Можно шевелить стальную деталь.

Компоненты агрессивны. Обеспечить защиту кожных покровов рук, лица, глаз, органов дыхания.

Химическое выравнивание линии внешней границы нержавейки (полировка) происходит потому, что интенсивнее реакция идет на выступах профиля. Для предотвращения скопления продуктов взаимодействия во впадинах, углублениях, углах, принудительно создают движение жидкости. После смывания химических реактивов натирают салфеткой с небольшим количеством состава — полироля.

Анодный способ

Электрохимическая обработка снижает затрачиваемое время по отношению к механической процедуре в 4-5 раз, повышая класс чистоты зеркала на 1 или 2 позиции.

Чтобы отполировать этим способом, становится не важными сложность сопряжений, кривизна плоскостей. Раствор при подключении электричества становится активным электролитом, взаимодействуя интенсивнее.

Обрабатываемый образец должен быть подключен к аноду установки. Для каждого химического состава нержавеющего стали выбирают реагенты и параметры режима.

Химическая полировка

Способ требует свежеприготовленного электролита, расхода электроэнергии, применения работником средств защиты. Предварительная подготовка наружного слоя (особенно после сварки) обязательна. Зато отражающая способность нержавеющей стали после всех операций такая же, как только что отполированного серебра или никеля.

Способ изготовления элемента из нержавейки влияет на время нахождения в ванне:

штамповка 4÷6 мин;
сварка, термообработка 10÷12 мин;
литье после пескоструйки до получаса.

Полируем плазмой

Технология отличается от электрохимической процедуры такими параметрами:

раствор не агрессивен, утилизация не требует специальной очистки;
напряжение выше (220 В);
температура порядка 100 °C.

Применяемый реактив – соль аммония с концентрацией в растворе 3,1 ÷ 6,0 %.устанавливается плотность электрического тока величиной 0,35 ± 0,15 А/см² в зоне контакта электролита с нержавейкой интенсивно образуются газовые пузырьки.

В парах внутри кипящего слоя проходят разряды, ионизирующие среду. Возникают плазменные язычки, которые целенаправленно воздействуют на сталь, полируя ее. Времени для одного погружения затрачивается в пределах 6 мин.

, из расчета потребляемой мощности 5 ВтЧ/см².

Для устойчивого процесса полирования электроплазменным методом поверхности определенной площади, необходима соответствующая мощность установки. Нельзя снижать ее величину, надеясь увеличить продолжительность обработки в ванне. Условия возникновения плазменно-ионизированного слоя не будут соблюдены.

Недобросовестная механическая подготовка проявится наглядно. Остаточные следы сварочных швов, царапин, вмятин не спрятать при помощи полироля.

Периодичность ухода за внешним видом

Кроме периодического полирования конструктивных лицевых элементов до кондиции блестящего зеркала рачительный хозяин ухаживает за ними постоянно. Восстановление состояния покрытия деталей автомобиля в сервисе проводят раза 2 в год. Чтобы защитить наведенный глянец используют полироли. Выпуск продукции ведется в виде жидких эмульсий и более густых составов, концентратов.

Фасовка полиролей для нержавеющей стали самая разная – от туб (75 мл), флаконов, банок до бочек (20-100 л).

Это повседневная защита от абразивных воздействий пыли-грязи, корродирующего действия природных факторов. Техника простая: мягкая салфетка, круговые движения, отсутствие пропусков.

Наносят полироль равномерно, удаляют излишки. По желанию можно пользоваться электроинструментом с частой вращения до 1500 об/мин.

Вращение параллельно обрабатываемой плоскости, чтобы не повредить торцом круга.

Изделие будет блестеть как новое, даже если его восстанавливали сваркой по кусочкам.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Установка электролитно-плазменного полирования

Ознакомиться с концепциейНовинки технологийФорумТаблица Менделеева

Высокопроизводительная автоматизированная установка электролитно-плазменного полирования изделий и пр.

относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д.

Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

Описание

Преимущества

Применение

Градация установок в зависимости от площади изделия

Описание:

Установка электролитно-плазменного полирования относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д. Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

В качестве электролита для обработки изделий из нержавеющей стали применяется 5% раствор сульфата аммония. При рабочем объеме электролита 2 куб.метра необходимо 100 кг сульфата аммония (стоимость приблизительно 120 руб./кг). Одной загрузки электролита хватает на обработку около 200-250 кв.метра, с системой очистки — около 1 000 кв.метров.

Методы полировки нержавейки

Электроплазменная полировка нержавеющей стали
sh: 1: —format=html: not found

Материал имеет в своем составе легирующие элементы, которые защищают от коррозии и образования нагара. Со временем на поверхности появляются царапины и потертости, а также окисления. При этом помогает полировка нержавейки. В данном случае при обработке достигаются высокие классы шероховатости.

Полировка нержавейки

Способы полировки нержавеющей стали

Шлифовка нержавейки может производиться в домашних условиях. При этом применяют несколько методов обработки. К распространенным способам относят:

механическую;
электрохимическую;
электролитно-плазменную.

Механическая обработка

Полировку нержавеющей стали проводят при помощи материала, представленного зернами из абразивного материала. При обработке применяют круг, диск, валик, либо ленту.

В качестве абразива выступает различные пасты, растворы и суспензии для полировки. Материал может содержать в составе вещества, которые в комплексе с зернами абразива удаляют неровности на металлических поверхностях.

Данный тип обработки называют механическим.

В результате механических воздействий на поверхность металла образуются канавки и полосы с шероховатостью до 7 класса. При этом необходима дополнительная доработка нержавейки до 10 класса при помощи шлифовки.

Доработка нержавейки может производиться в быту без использования специальных приспособлений и инструментов. Данный вид полировки распространен в частных мастерских и гаражах. В условиях промышленных предприятий применяют следующие виды инструмента:

ручные приспособления с электрическим и пневматическим приводом;
станки для полировки и шлифовки;
барабанные и вибрационные агрегаты;
установки для обработки при помощи магнитного абразива.

Для чистового шлифования применяются абразивные материалы:

жидкую полироль;
пасту;
суспензию.

В качестве основы в них содержатся минеральные масла, парафиновые и стеариновые добавки, их необходимо удалять после обработки при помощи растворителей.

Электрохимический способ

Химическая полировка представлена процессом удаления шероховатости при помощи упорядоченного движения заряженных частиц от одного электрода к другому.

Для метода применяют установки с ваннами, заполненными раствором электролита. Один из электродов подключают к отрицательному полюсу источника питания.

Погруженную заготовку нержавеющего металла подключают к положительной клемме источника питания.

При подаче постоянного тока на поверхности металла начинают образовываться заряженные ионы, которые затем перетекают к катоду. При освобождении частиц нержавки происходит сглаживание микровыступов. При обработке оператор может устанавливать глубину удаления металла при помощи настройки значения постоянного тока, а также временем протекания процесса.

Метод позволяет полировать детали со сложными геометрическими поверхностями. Удаляются неровности из мест с трудным доступом. Электролит имеет температуру до 90°С, плотность тока 0,5 А/см2, в составе содержатся неорганические кислоты: ортофосфорная и серная.

Электролитно- плазменное полирование

Способ основан на образовании поверх детали рубашки, представляющей собой парогазовую плазму. Это позволяет снимать неровности с поверхности металла. Аппараты для полировки нержавейки в домашних условиях работают в сети переменного тока при напряжении 400 В и температуре раствора электролита 90°С. Скорость удаления слоя металла — до 3 мкм за минуту.

К достоинства такого метода относят:

применение безопасных веществ;
минимальные затраты.

Средства для полировки

Шлифование нержавеющей стали производят при помощи ручного инструмента с электрическим приводом. В качестве дополнительных приспособлений применяются:

круг из войлока или фетра, салфетка, а также диск;
валик;
абразивный лист, диск с абразивной основой;
материалы нетканого изготовления;
ленты для полирования.

Инструментом служат:

шлифовальные машинки орбитального типа;
болгарки с комплексом насадок;
машинки ленточного типа;
ленточник для прямого хода обработки;
переносные шлифовальные машинки;
напильники ленточного типа с возможностью поворота насадок.

Средства для полировки нержавейки

Периодичность ухода за внешним видом

Частота полировки нержавеющей стали зависит от возникновения на поверхности металла повреждений и потертостей. После обработки на нержавке образуется защитная пленка из атомов хрома, которая предотвращает коррозию и ржавление. При этом появляется матовый оттенок.

Для сохранения металлического блеска на поверхности металла запрещено применять пасты, содержащие крупный абразив, хлор. Повреждения на металле выявляются визуально.

Как отполировать нержавейку до зеркала в домашних условиях

Шлифовка нержавки в условиях частной мастерской до зеркального блеска считается доступной. Время обработки зависит от количества царапин на поверхности, а также наличия окислений металла. Химическое полирование не рекомендуется, так как может оказаться вредным для человека. Для обработки своими руками до блеска изделия необходимо:

На шлифовальную машинку установить полировальный круг с мелким абразивом.
Подобрать полироль для нержавеющей стали без воска, при этом в составе рекомендуется применять абразивные зерна минимального размера.
Полироль налить на круг.
Поднести аппарат к левому углу изделия.
Подать питание на машинку путем нажатия на пусковую кнопку.
Перемещать аппарат необходимо круговыми движениями.
После полировки отключают питание, а затем при помощи ветоши устраняют остатки полироли затирая шероховатости.

Соблюдение технологии обработки нержавеющего металла поможет получить поверхность без шероховатости до 14 класса. При этом металл приобретает зеркальный блеск.

Поддержите канал, просто читайте наши статьи, а мы будем размещать для Вас полезную информацию о металлах! Так же заходите на наш сайт, там Вы найдете множество информации о металлах, сплава и их обработке.

Полировка нержавеющей стали в домашних условиях — Станки, сварка, металлообработка

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Способы полировки нержавеющей стали

механическую;
электрохимическую;
электролитно-плазменную.

Механическая обработка

Данный тип обработки называют механическим.

ручные приспособления с электрическим и пневматическим приводом;
станки для полировки и шлифовки;
барабанные и вибрационные агрегаты;
установки для обработки при помощи магнитного абразива.

Для чистового шлифования применяются абразивные материалы:

жидкую полироль;
пасту;
суспензию.

Электрохимический способ

Погруженную заготовку нержавеющего металла подключают к положительной клемме источника питания.

Электролитно- плазменное полирование

К достоинства такого метода относят:

применение безопасных веществ;
минимальные затраты.

Средства для полировки

круг из войлока или фетра, салфетка, а также диск;
валик;
абразивный лист, диск с абразивной основой;
материалы нетканого изготовления;
ленты для полирования.

Инструментом служат:

шлифовальные машинки орбитального типа;
болгарки с комплексом насадок;
машинки ленточного типа;
ленточник для прямого хода обработки;
переносные шлифовальные машинки;
напильники ленточного типа с возможностью поворота насадок.

Средства для полировки нержавейки

Как отполировать нержавейку до зеркала в домашних условиях

На шлифовальную машинку установить полировальный круг с мелким абразивом.
Подобрать полироль для нержавеющей стали без воска, при этом в составе рекомендуется применять абразивные зерна минимального размера.
Полироль налить на круг.
Поднести аппарат к левому углу изделия.
Подать питание на машинку путем нажатия на пусковую кнопку.
Перемещать аппарат необходимо круговыми движениями.
После полировки отключают питание, а затем при помощи ветоши устраняют остатки полироли затирая шероховатости.

Как и чем полировать нержавейку

Не каждый след может удалить полироль для нержавеющей стали и мягкая ветошь.

Полировка нержавейки

Установка электролитно-плазменного полирования

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Высокопроизводительная автоматизированная установка электролитно-плазменного полирования изделий и пр.

Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования – 20 изделий.

Описание

Преимущества

Применение

Градация установок в зависимости от площади изделия

Преимущества:

– низкая цена за счет применения стандартных узлов,

– простота использования и размещения на производстве. Для работы установки электролитно-плазменной обработки необходимо только осуществить подвод воды, вытяжки, канализации и необходимой мощности. Оборудование располагается на площади от 15 квадратных метров. Установка не требовательна к покрытию пола,

– процесс полностью автоматизирован. Например, один сотрудник может за 8 часов выполнять объем около 60-100 единиц полотенцесушителей вне зависимости от их конфигурации. При этом его задача только вовремя менять изделия на подвесе и нажимать только одну кнопку “ПУСК”,

– специальный источник питания позволяет получить аналогичный результат в два раза быстрее других аналогов,

– обеспечение практически идеальной поверхности изделий из нержавейки и латуни всего за 3-5 минут для дальнейшего нанесения покрытия,

– качество поверхности равномерно по всей площади изделия,

– электролитно-плазменная полировка емкости занимает не более 5-20 минут в зависимости от ее объема и мощности установки полирования,

– отсутствие необходимости проводить очистку поверхности от примесей (все примеси сгорают),

– оборудование позволяет в течение 5-6 минут повысить класс шероховатости на 3 единицы и придать зеркальный вид поверхности,

– одной загрузки электролита хватает на обработку около 200-250 м2,

– для установок с системой очистки- замена раствора после полировки около 1 000 м2,

– возможность суммирования мощности двух установок одной мощности,

– присутствует мобильный пульт,

– уменьшенные габариты силовой части с возможностью её отдельного размещения,

– на обработку 1 кв.метра (разогрев раствора, обработка изделий) в течение 6 мин. затраты электроэнергии составляют 35-40 кВт/ч.

– полотенцесушители (одна установка мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать около 60 единиц изделий),

– водопады в бассейнах (полировка одного водопада типа “Кобра” составляет не более 15-20 минут),

– стойки ограждений и перил (установка мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать порядка 100-120 стоек),

– защитно-декоративные трубы на авто (чаще всего применяется установка мощностью 250 – 400 кВт, которая позволяет за смену отполировать около 100 различных единиц),

– латунные смесители (установка мощность 15 кВт в несколько раз повышает производительность по сравнению с ручной обработкой),

– емкости (в течение 20 минут установка мощностью 500 кВт обеспечит товарный вид любой емкости объемом до 400 литров),

– детали насосов (установка мощностью 250 кВт обеспечит качественный вид любого насосного узла),

– медицинские изделия (установка мощностью 250 – 500 кВт придаст зеркальный вид любому медицинскому изделию начиная от иголок, заканчивая медицинскими штативами),

– фланцы из нержавеющей стали (установка мощностью 100 кВт позволит отполировать около 100 фланцев за смену).

Характеристики:	ЭПП-15	ЭПП-100	ЭПП-250	ЭПП-500	ЭПП-800
Максимальная площадь полирования за одну загрузку, см2	до 400	до 1 800	до 4 000	до 11 000	до 20 000
Продолжительность полирования за один цикл, мин.	2 – 8	2 – 8	2 – 8	2 – 8	2 – 8
Время снятия заусенцев, мин.	0,1 – 2	0,1 – 2	0,1 – 2	0,1 – 2	0,1 – 2
Габариты полировальной ванны	Определяются по мощности установки и габаритам загружаемых изделий
Мощность установки*, кВт	5 – 15	60 – 100	140 – 250	400 – 500	800 – 1000
Ориентировочные гарабаритные размеры установки, мм(длина/ширина)	2400/1900	2800/2300	5100/2800	5800/3300	6000/3000

Примечание: * – по согласованию оборудование может быть разработано необходимой мощности и габаритов.

Примечание: описание технологии на примере ЭПП-15, ЭПП-100, ЭПП-250, ЭПП-500, ЭПП-800.

карта сайта

шлифование и пасты абразивное механическое электрохимическое плазменное химическое полирование поверхности металла стали автомобиля металлов пломбы машины нержавеющей стали стекла камней керамики авто деталей пластмасс покрытии меди хрома
щетка машинка станок насадки технологии система материалы набор для шлифования и диски круги процесс виды материалы инструменты полирования пломб
установка электролитно-плазменного полирования поверхностей пломбы зубов металла электрохимическое материалов дисков нержавеющей стали абразивное химическое набор инструмент щетка для изделий автомобиля и шлифование машины керамики волос деталей процесс виды метод стекла камней насадка круги система алюминия порошками электролитическое кузова форм покрытий дерево валов паста схема

Плазменная полировка металла: особенности выполнения работ

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Полирование изделий является необходимым действием в различных сферах промышленности. Специальные методики позволяют придавать деталям зеркальный блеск, а также делать поверхность ровной и гладкой.

В числе таких способов не только механическое воздействие, требующее много времени и не всегда позволяющее добиться совершенного результата, но и другие варианты, например, плазменная полировка металла.

Этот метод более сложный, но обладает высокой эффективностью.

Описание процесса

По своим особенностям этот метод похож на электрохимическую полировку, он также предполагает погружение металлического изделия в специальный раствор для обработки и одновременное проведение воздействия электрическими импульсами. Отличие заключается в том, что для работы используются нетоксичные и экологически безопасные составы, получаемые с помощью солей аммония.

Для возможности проведения обработки изделие должно быть по своим характеристикам анодом.

Под воздействием поступающего напряжения, достигающего более 200 В, находящийся в емкости состав доходит до кипения, в результате чего, у поверхности обрабатываемой детали образуется пленка.

Разряды, проходящие через покрытие, запускают серию плазменных процессов. Там, где располагаются микровыступы, наблюдается значительное возрастание поля, что ведет к последующему образованию импульсов.

Электроплазменная полировка металла позволяет удалить с поверхности тонкий слой. После этого изделие приобретает зеркальный блеск, а также становится более устойчивым к воздействию коррозии.

Совет: перед проведением плазменной полировки обязательно нужно подготовить изделие. Если на нем имеются грубые царапины или неровности, их необходимо предварительно устранить, используя механическую полировку. Без этого дефекты не только не исчезнут, но и станут еще более заметными после обработки, поэтому подготовка является необходимым этапом.

Читайте так же: Шлифовка металла дремелем при изготовлении моделей

Требуемое оборудование

Полировка происходит в специальной ванне, изготавливаемой из нержавеющей стали. Эта емкость одновременно вмещает электролит и равномерно распределяет поступающий к ней ток по всему объему. В качестве электролита используется водный раствор соли, точная концентрация и объем определяются, в зависимости от характеристик обрабатываемой детали.

Электролит во время работы требуется нагревать, что выполняется при помощи ТЭНов, встроенных в конструкцию ванны. Иногда во время полировки нужно охлаждать электролит, для этого применяется вспомогательная ванна со встроенными трубками системы охлаждения.

Перед началом проведения операции желательно обезжирить детали, если они были покрыты какой-либо смазкой. Это связано с тем, что из-за жировых загрязнений со временем на стенках ванны образуется черный налет. Процедуру можно проводить любым удобным способом, главное, чтобы в ванну не попали посторонние вещества.

Область применения

Плазменная полировка может применяться для выполнения различных задач при работе с металлическими изделиями:

Полирование деталей разного профиля.
Зачистка заусенцев на изделиях.
Снятие инородных вкраплений и придание гладкости.
Притупление остроты на кромках.
Удаление цветных разводов после сварки.
Подготовка деталей к последующей обработке и нанесению каких-либо покрытий.
Очистка деталей с высоким уровнем радиации.

Читайте так же: Полировка металла болгаркой: какой инструмент выбрать

Процесс позволяет совместить сразу очистку и полирование изделий, что позволяет сэкономить время. Также для проведения полировки используются дешевые и доступные электролиты, не наносящие вреда здоровью людей и окружающей среде.

Преимущества и недостатки

Использование плазменной обработки имеет целый ряд преимуществ:

Этот способ позволяет экономить время, изделия быстро приобретают блестящий вид и получают защиту от коррозии, а также других воздействий.
В ванне можно обрабатывать сложные детали с различными выступами или отверстиями.
Технический процесс выполняется с использованием безопасных субстанций, что позволяет снизить уровень вреда окружающей среде и здоровью.
Полировка поверхности позволяет повысить уровень сцепления поверхности с подложкой.
Процесс не требует нескольких стадий, за одно погружение в ванну одновременно происходит полировка, чистка, снятие заусенцев.

В число недостатков этого метода входит то, что изделие может требовать предварительной подготовки, если на нем имеются заметные неровности.

Кроме того, эффективность процесса во многом зависит от того, насколько точно соблюдены пропорции при создании раствора, а также от мощности тока. Эти параметры играют важную роль и должны точно соблюдаться.

Но если аккуратно выполнять все действия, то недостатки этого метода не столь существенны, по сравнению с плюсами.

Нет комментариев