Станок для производства опилок своими руками

Станок для производства опилок своими руками — Станки, сварка, металлообработка

Брикеты из опилок иначе называют евродровами. Появился этот новый вид топлива в связи с тем, что люди все чаще стали задумываться об экологии, бережливо относиться к природным ресурсам. Прессованные опилки имеют такую же влажность, как и исходная древесина, но вот по удельному весу и теплотворной способности отличаются — у пеллет эти показатели выше. Да и хранить их удобнее.

Описание и отличия

Прессованная тырса — это поленья разной формы. Самыми популярными формами можно назвать:

• столбик квадратного сечения (может быть как с отверстием, так и без);
• прямоугольный параллелепипед;
• шестиугольный столбик (по всей длине имеется отверстие);
• круглое поленце.

Конечно, форма не будет сказываться на теплотворной способности, хотя может отразиться на эффективности работы загрузочного устройства. Это главное отличие опилок от топлива в виде угля и дров. Брикеты подойдут для котлов и печей, которые обладают автоматической загрузкой. Но требуется подбирать сырье так, чтобы форма соответствовала устройству.

При нагреве топливо будет разлагаться на пиролизные газы, которые при смешивании с кислородом начинают воспламеняться. Но по структуре опилки все-таки больше напоминают уголь.

Влажность брикетов в случае с опилками и дровами сказывается на теплотворной способности, режиме горения. Очень важно приобретать качественный товар, при этом он должен быть упакован в пленку, чтобы при транспортировке не намок. Хранится такое горючее в помещении, куда не может попасть влага и солнечные лучи.

Правила использования

Если требуется растопить обычную печку или камин, то брикеты в применении достаточно просты — действовать надо как и с дровами. В кирпичной печи и камине время топки должно составлять не более двух часов. Если же не усмотреть за этим, то кладка может начать разрушаться.

Если для топки применяются брикеты из хвойных пород или с корой, то дымоход надо очищать достаточно часто. На его стенках будут оставаться летучие соединения, образующиеся из обилия смол. В режиме тления время горения опилок будет больше, чем у дров. Одной закладки хватает на ночь. Но и дымоход так засоряется быстрее. Чистку рекомендуется проводить два раза за год.

Производство брикетов

Древесные опилки при сдавливании начинают выделять лигнин — это смесь ароматических полимеров. Именно это вещество склеивает сырье, в результате чего получается монолитное изделие с большой прочностью. В среднем давление на опилки должно составлять 300−1000 кг/см2, влажность — 6−12%. Но эти показатели могут отличаться в зависимости от способа изготовления материала.

Если прессование проходит в домашних условиях, то нужно прибегать к ухищрениям, так как сильное давление создать не получится, следовательно, и лигнина выделится очень мало. В ход обычно идут:

• навоз;
• клей обойный;
• глина.

При помощи этих добавок можно создать крепкое сцепление между опилками.

Промышленное изготовление

В промышленном масштабе опилки сортируют, чтобы исключить попадание в них больной древесины, и высушивают при помощи специальных установок, доводя до определенной степени влажности.

Потом уже сухой материал отправляется в экструдеры либо специальный пресс, там создается давление и придание необходимой формы. Наружная часть опилок немного обуглится — это нормально, так как брикеты нагреваются при давлении.

Чтобы придать материалу нужную форму, прибегают к традиционным гидравлическим прессам и шнековым устройствам. В первом случае можно одновременно работать над несколькими брикетами. Самыми сложными в работе считаются прессы ударного воздействия. Кроме того, они отличаются меньшей эффективностью.

Способ прессования дома

Самодельными устройствами сложно обеспечить требующееся давление для выделения лигнина — это главная проблема тех, кто решает заняться изготовлением топлива самостоятельно. Приходится делать станок для прессовки опилок своими руками, который будет малопроизводительным, а также прибегать к дополнительным вяжущим веществам.

Домкрат выполняет функцию пресса, также требуется пуансон и матрица — они придадут брикету определенную форму.

Самостоятельно можно создать пресс, взяв за основу гидравлический бутылочный домкрат. Ход тока может быть любым. А вот давление требуется определить самостоятельно по формуле P=S*К, где:

• К — коэффициент нужного давления в тоннах (оптимально 0,5−1);
• Р — давление (тонны);
• S — сечение брикета (указывают в квадратных сантиметрах).

Например, если руководствоваться этой формулой, то у домкрата должно быть усилие в 25−30 тонн, чтобы создать круглый брикет (диаметр восемь сантиметров). При диаметре в пять сантиметров достаточно усилия в 20 тонн. Конечно, одного домкрата будет недостаточно, потребуются также:

• бесшовная труба (внутренний диаметр должен быть равен диаметру будущих брикетов);
• стальной стержень в роли пуансона (наружный диаметр меньше диаметра трубы на 0,05 мм);
• стальной швеллер (толщина около 5 мм);
• стальные полосы, отличающиеся по толщине, ширине, длине;
• гайки, бойки М8 (длина более ширины швеллера на пару сантиметров);
• стальная плита толщиной 3 см и размером 50 на 50 см.

Стержень и трубу обычно изготавливают у токаря, так как сложно будет подобрать элементы с нужным зазором.

Сборка станка

Длина брикетов должна быть немного больше хода штока домкрата. Далее требуется определить размер трубы, сложив ход штока и длину брикетов. Стержень по длине должен быть равен ходу штока, помноженному на два. Потом отыскивают высоту между нижней и верхней швеллерными балками, сложив:

• ход штока домкрата;
• трубу по длине;
• домкрат по высоте.

Получают значение и добавляют запас в пару сантиметров. Из швеллера делают прямоугольную конструкцию, которая должна соответствовать всем требованиям, закрепляют на плите нижней частью. Далее действуют следующим образом:

1. Стыки закрепляют болтами. Если нужна сварная конструкция, то устанавливают на каждый угол усилитель. Конструкцию приваривают к металлической плите.
2. Далее к верхушке конструкции приваривают направляющие, которые будут мешать трубе уходить в стороны.
3. Домкрат закрепляют болтами. На середине прикрепляют направляющие из швеллеров: одну закрепляют плотно, другую снабжают шарниром и фиксатором.
4. После этого можно провести пробное изготовление материала. Стержень вставляют на половину длины в трубу, заполняют ее опилками. Фиксируют, поднимают шток домкрата до максимума. На стержне ставят отметку и опускают домкрат. Боковую направляющую освобождают и вытаскивают трубу.

Теперь остается осмотреть получившийся брикет. Если он достаточно твердый, то нужно слегка ударить по поверхности. Если трещин не появилось, то давления хватило, чтобы лигнин выделился в достаточном количестве. Если же поленце развалилось, процедуру по созданию стоит повторить, но добавить несколько качков рычагом.

Может случиться так, что усилия пресса будет не хватать для создания твердого брикета. Тогда нужно будет загружать в устройство вместо чистых опилок их смесь с вяжущим веществом на выбор. Пропорции подбираются индивидуально методом проб.

К сожалению, полученное топливо будет обладать повышенной зольностью и менее эффективной теплотворной способностью. Его не советуют использовать в печи или котле с автоматической подачей. Тут лучше приобрести более качественный материал.

Полезные советы

Топливные брикеты по теплотворной способности превосходят дрова, но не всегда отопление ими будет более экономичным.

Оправдан метод такой топки только в двух случаях: при наличии бесплатных опилок в большом количестве и при системе автоматической подачи брикетов в нужный прибор.

В других случаях нет особых преимуществ перед привычными для многих дровами. По сути, опилки обойдутся дороже. Разница в цене будет существеннее разницы в способности передачи тепла.

Если же планируется изготавливать брикеты на продажу, то требуется найти бесплатное сырье и специальное оборудование. Для производства этого вида топлива не нужна лицензия, но наличие санитарно-эпидемиологического заключения обязательно. После изготовления топлива нужно сразу защищать его полиэтиленовой пленкой от влаги. Хранить в специальном помещении.

Прессованные опилки — неплохая альтернатива углю и дровам. Но при полном переходе на них все равно нужно взвесить все за и против, рассчитать, будет ли такое топливо действительно выгоднее дров.

Станок для изготовления топливных брикетов из опилок, сделанный своими руками, и производственный вариант

Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.

Изготовление топливных брикетов (евродров) своими руками

Большинство загородных домов отапливается с помощью твердого топлива. Задача рачительного хозяина – просчитать и подобрать вид эффективного топлива при минимальных затратах на его приобретение.

Европейский опыт нескольких десятилетий убеждает в рациональности применения брикетов из спрессованных опилок – евродров.

Если делать подобные топливные брикеты своими руками, затраты на обогрев жилья дополнительно снизятся.

Преимущества евродров

Брикеты для топки – натуральный продукт без добавок и связующих, с долей влаги не более 10% от массы. Продукт пригоден для использования в котлах и топках всех типов.

В сравнении с другими классическими видами твердого топлива (дрова, уголь) – евродрова выделяют следующие преимущества:

• Время горения в 3,5-4 раза дольше дров. Брикет из опилок горит ровным пламенем без образования искр, с малым количеством дыма, с минимальным дымообразованием, не «стреляет».
• 1 т спрессованного топлива выделяет тепла столько же, сколько полный самосвал дров – 7 м3.
• Высокая теплотворность топливных брикетов, даже при малой тяге, сравнима с показателями каменного угля и в 2 раза превосходит это значение для дров.
• После их сжигания остается до 1% чистой золы. Для сравнения: сжигание дров оставляет 15-20%, угля – до 40%.
• Об экологичности евродров свидетельствует отсутствие в продуктах сгорания опасных летучих веществ и сажи. Углекислого газа при этом выделяется в 15 раз меньше, чем при горении природного газа и в 50 раз меньше, чем от антрацита.
• При обслуживании котельного оборудования сокращаются материальные и временные затраты, эксплуатационный ресурс отопительных систем увеличивается.
• Затраты на обогрев здания спрессованными опилками значительно снижаются.
• Брикеты компактно хранятся, не занимают лишнего места, удобны при транспортировке.

Как сделать брикеты из опилок

Почему именно брикеты? Поясняется это невозможностью многих печей сжигать естественные отходы лесозаготовки и деревообработки – измельченную древесину (щепу) и опилки. Для этого приспособлено дорогое оборудование с принципом верхнего горения. Изготавливаемые же брикеты не имеют ограничений для использования в печах, топках, каминах, котлах.

Основополагающий принцип производства брикетов – сдавливание мелких отходов древесины до момента выделения лигнина – естественного вещества, которое склеивает их в монолитное готовое изделие.

Способы изготовления брикетов

Станок, используемый для брикетирования опилок, должен спрессовать заложенное сырье с огромным усилием. Только в этом случае выделится лигнин и свяжет отдельные частицы. Процесс сопровождается повышением температуры сдавливаемого вещества. Поэтому опилки и связующее вещество спекаются.

Сырье

Кроме опилок для изготовления евродров подходит стружка, более крупные отходы деревообработки, аграрные отходы, способные гореть. Приступать к изготовлению топливных брикетов нужно после подготовки сырья: измельчения крупных фракций, сушки до влажности в 8-10%.

Брикетирование

Следующий этап производства – брикетирование – прессование опилок давлением до получения компактного изделия требуемой формы. Способ брикетирования определяет применяемое на данном этапе оборудование – гидравлический пресс или шнековое устройство.

Сжимающее усилие пресса достигает 300-650 атмосфер и принцип его работы интуитивно понятен. Работа шнекового оборудования заключается в постепенном проталкивании сырья в сужающийся конический канал. При этом в рабочей части канала (с минимальным поперечным сечением) создается давление до 1000 атм. На выходе спрессованный монолит режется в размер.

Ручной гидравлический пресс

Особенности домашнего производства

Изготовление экономных топливных брикетов своими руками не позволяет выдержать производственную технологию изготовления.

Приспособления и оборудование, выполненные своими руками, не создают нужного давления, при котором выделяется лигнин. Следовательно, для производства брикетов из опилок требуется другое связующее вещество.

Его варианты, применяемые в домашних условиях изготовления: мелкорезанная бумага (картон), клей (дешевые варианты), глина, навоз.

По упрощенной домашней технологии прессовать брикеты можно используя в качестве исходного материала бумагу, листья, шелуху, сухую траву, солому. Самому можно также изготавливать торфяные брикеты и изделия из угольной пыли. Перед сжиманием замоченное в воде сырье нужно смешать с глиной в пропорции 10:1 и после добавить используемое связующее.

Оборудование для производства

Самодельные приспособления для домашнего изготовления топливных брикетов можно классифицировать на следующие группы.

Шнековый пресс

Возможность сделать шнековый пресс считается большой удачей и потребует профессиональных умений. К тому же потребуются немалые затраты на обязательный электропривод, высокопрочные и сложные детали рабочего шнека, корпуса, станины. Результат проделанной работы – возможность получать домашнюю продукцию, по качеству сопоставимую с заводской.

Механизм с ручным винтовым приводом

Простой самодельный пресс имеет винтовой привод. Состоит ручной пресс из формовочной емкости для исходной смеси и толкателя с винтовым приводом, жестко закрепленного на прочной станине.

Заполненную емкость устанавливают на основании станины и закручиванием винта (может применяться механический домкрат) добиваются сжатия смеси до нужного усилия или размера. При процедуре лишняя жидкость отводится через отверстия формовочной емкости.

Извлеченный брикет высыхает естественным путем. Работу пользователя значительно ускорит и облегчит применение гидравлического домкрата.

Механизм с выталкиванием брикета

Также прост в изготовлении пресс для топливных брикетов с ручным сжатием заложенного сырья посредством длинного рычага. Чем длиннее ручка рычага, тем большая сила сжимает будущий брикет.

Для удобства предусмотрен механизм, выталкивающий наружу плотно сидящий в форме готовый кирпичик.

Чтобы получить производительное оборудование, можно изготовить пресс с несколькими формообразующими емкостями.

Изготовление евродров на продажу

Производственный бизнес по изготовлению евротоплива потребует серьезных материальных затрат на организационном этапе. Поэтому, решившись заняться этой деятельностью, нужно быть уверенным, что вложенные средства вернутся и созданное предприятие сможет приносить постоянную прибыль.

При составлении бизнес-плана и выполнении экономических расчетов обязательно учитывают:

• Спрос и сбыт в регионе.
• Наличие, стоимость и возможность доставки опилок.
• Приобретение или аренду земельного участка.
• Затраты на строительство производственного комплекса или аренду готовых помещений.
• Необходимое количество нанимаемых работников.
• Необходимость складских площадей для сырья и готовой продукции.
• Затраты на проведение рекламных акций.

Станок для производства опилок своими руками — Металлы, оборудование, инструкции

Сегодняшний рынок буквально пестрит различными промышленными установками для мелкого и крупного бизнеса. Среди этого разнообразия даже у бывалых спецов иногда буквально разбегаются глаза. В этой статье мы рассмотрим оборудование для производства опилок и производных от них (пеллет, гранул).

Ведь сырье для этого бизнеса в нашей стране достать не проблема, можно договориться с любым лесничеством о сборе и вывозе валежника и сухостоя. Таким образом, вы будете очищать лес и зарабатывать на этом деньги.

Проблема выбора

Перед приобретением промышленной установки у большинства покупателей возникают естественные вопросы: «Какой тип лучше выбрать?» «Купить новое оборудование или бывшее в употреблении?» «Дешевое или дорогое?» Рассмотрим вкратце три основных варианта.

1. Новая установка «под ключ».

2. Линия, бывшая в употреблении.

3. Купить по частям у разных производителей и самостоятельно скомплектовать на месте.

Каждый из этих вариантов имеет свои плюсы и минусы, однако прежде чем рассматривать их, следует ознакомиться с теоретической частью.

Из чего состоит оборудование для производства опилок

По сути, данная установка является элементарной дереводробилкой, в ее комплектацию входят:

1. Рубительная машина, предназначенная для измельчения древесины в технологическую щепу.

2. Бункер-накопитель-дозатор.

3. Измельчитель щепы.

Как видите, такой станок для производства опилок элементарен.

Линия-гранулятор

Станок для производства прессованных опилок немного сложнее, он состоит из:

1. Участка измельчения.

2. Приемного бункера для опилок с подвижным дном.

3. Сушильного барабана.

4. Теплогенератора.

5. Циклона с вентилятором.

6. Приемного бункера сухого сырья.

7. Пресс-гранулятора (брикетировщика).

Оборудование для изготовления пеллет

Данная установка имеет несколько вариантов комплектации.

1. Линия для переработки древесины или ее кусковых отходов (включает в себя оборудование для производства опилок).

2. Линия, работающая на производственных отходах древесины (дополнительный станок для измельчения не нужен).

3. Линия пеллетирования для сырья с влажностью более 13% (дополнительно требуется сушильный комплекс).

4. Линия, работающая с материалом, влажность которого менее 13%.

Что нужно учитывать, приобретая оборудование для производства опилок и их производных? Рассмотрим плюсы и минусы трех вариантов.

Линия «под ключ»

К достоинствам такого варианта можно отнести:

• Минимальное количество затрачиваемых трудочасов на монтаж установки и высокое качество таких работ.
• Исключение покупки «кота в мешке» — качественное новое оборудование будет лучше и дольше функционировать без поломок.
• Кроме того, современная техника характеризуется более высоким ресурсом работы, она менее энергоемка, это снизит затраты на изготовление конечного продукта.

К недостаткам относятся:

• Высокая стоимость такого проекта.
• Отсутствие возможности самостоятельного обслуживания, что соответственно приведет к простоям оборудования даже при незначительных поломках. Происходит это, потому что установка находится на гарантийном и сервисном обслуживании. В результате, даже если порвется шланг, замена которого занимает около 20 минут, все равно необходимо вызывать специалистов фирмы, а это может затянуться на несколько дней.

Линия, бывшая в употреблении

Достоинством данного варианта является дешевизна. Если промониторить отечественный и импортный рынки подержанной техники, то вполне можно подобрать установку, бывшую в употреблении, в хорошем состоянии за низкую стоимость. Кроме того, можно найти вариант с гораздо большей производительностью, чем новая линия, за те же деньги.

Недостатками являются: покупка «кота в мешке», сложный монтаж с внесением собственных нововведений, не всегда полная комплектация оборудования, некомплект документации. Кроме того, исключается гарантийное и сервисное обслуживание, снижается вероятность использования оригинальных запчастей. Если установка очень старая, то запасные детали к ней уже не изготавливают.

При покупке ненового оборудования следует придерживаться следующих рекомендаций: проведите тщательный осмотр и прослушайте работу линии на отсутствие посторонних шумов, особое внимание необходимо уделять головной части (сушильный комплекс, дробилка, пресс). Кроме того, останавливайте свой выбор на работоспособных линиях более свежих годов.

Скомплектованная линия

Это довольно редкий вариант, но он также имеет право на существование. По сути, это наиболее дешевая схема, но при этом и самая сложная. Она больше подойдет для тех, кто имеет большой опыт работы в данном бизнесе. Зачастую при таком варианте покупки можно в придачу практически даром получить тот или иной узел.

Если вы решились установить скомплектованную линию, то наиболее важные узлы лучше приобретать новые, а второстепенного характера – бывшие в употреблении. В таком случае вам удастся сэкономить значительные средства, зато придется повозиться с монтажом оборудования.

Различные варианты реализации опилок

Подводя итоги, можно отметить, что данный бизнес будет весьма выгодным, если вы не станете зацикливаться только на одной сфере реализации своего продукта. Ведь он используется повсеместно – от удобрений и до строительства, а значит, спрос на него обязательно будет.

Например, вы можете начать производство опилок для копчения и топливных брикетов (сегодня такой продукт пользуется повышенным спросом, ведь брикеты горят в четыре раза дольше и жара дают больше, чем дрова).

Для этого в качестве сырья лучше использовать фруктовые породы деревьев.

Параллельно с этим начните производство опилок для животных, ведь подстилка необходима не только домашним питомцам, но и крупному скоту, для этого наладьте контакты с фермерами.

Для изготовления наполнителей кошачьего туалета вам потребуется использовать гранулятор. В качестве сырья, кроме опилок, понадобятся сорбционные компоненты: целлюлоза, мел, карбометилцеллюлозный клей, кроме того, для поглощения неприятного запаха следует добавлять цеолит.

Для производства подстилки в качестве сырья можно использовать любые породы деревьев, початки кукурузы и прочее. Обязательно займитесь изготовлением утеплителей на базе опилок, ведь строительная сфера в наши дни актуальна, как никогда. Если вы займете сразу несколько сфер, то прибыль вашему предприятию будет обеспечена.

В заключение

Дополнительным удобством такого бизнеса является тот факт, что линия не занимает много места и не требует большого количества квалифицированного персонала.

Если вы проживаете в частном секторе, то можете даже организовать производство опилок в домашних условиях.

Таким образом, вы сможете существенно сократить затратную часть своего дела, сэкономив на аренде производственных площадей и организации охраны.

Создание прессованных опилок своими руками в домашних условиях

Брикеты из опилок иначе называют евродровами. Появился этот новый вид топлива в связи с тем, что люди все чаще стали задумываться об экологии, бережливо относиться к природным ресурсам. Прессованные опилки имеют такую же влажность, как и исходная древесина, но вот по удельному весу и теплотворной способности отличаются — у пеллет эти показатели выше. Да и хранить их удобнее.

Станок для производства опилок своими руками

Отопление при помощи опилок и стружки стало уже привычным. Это обусловлено дешевизной сырья и его хорошей удельной теплотворностью при сгорании.

Создав самодельный пресс для брикетов можно получить качественное топливо практически задаром. Его конструкция проста, но нужно знать некоторые нюансы технологии производства и требования к исходному древесному материалу.

Технология создания брикетов

Изготовление методом прессования пеллетов и брикетов из отходов деревообработки – давно отработанный процесс.

Поэтому при создании самодельного станка для получения качественных “евродров” не нужно ничего изобретать, а можно применить уже существующие наработки.

Описание физики процесса

Использование сыпучего древесного материала для отопления находит свое применение в небольших котельных и печах.

Опилки дают ту же энергию, что и дерево аналогичной массы и влажности, однако их хранение в естественном состоянии приводит к появлению грязи и пыли.

Поэтому такие отходы прессуют в брикеты различной формы.

С некоторыми допущениями можно сказать, что древесина состоит из клетчатки (целлюлозы) и связывающего ее вещества – лигнина.

Каждый экземпляр опилок и стружки сохраняет свою целостность благодаря этому полимеру.

Для того чтобы установить прочные связи между отдельными кусочками их также необходимо склеить.

Химический состав дерева и прессованного из опилок изделия одинаков.

В процессе прессования на опилки производится сильное давление, в результате чего из них выделяется лигнин и скрепляет материал в форме. Это связь, конечно, не такая прочная, как в цельной древесине, но ее достаточно, чтобы получившийся брикет не развалился.

Количество лигнина в древесине относительно сухой массы зависит от породы деревьев:

• пихта: 30 %;
• сосна: 27 %;
• ель: 27 %;
• осина: 22 %;
• береза: 19 %.

Чем больше процент содержания лигнина, тем меньшее давление нужно для его выделения. Поэтому самостоятельно производить брикеты на основе опилок из пихты проще, чем из березы.

Помимо классического пресса для производства топлива из сыпучих материалов существует еще экструзивный станок.

Суть его работы заключается в том, что под действием шнека вещество проходит по постепенно сужающемуся каналу. В результате этого создается очень высокое давление.

Однако реализация этого варианта в домашних условиях сложна и требует специфических знаний, поэтому лучше остановиться на моделях с пресс-формой.

Использование клеящего вещества

При промышленном производстве прессованного топлива применяют станки для создания давление в диапазоне 500 – 3000 атм.

У некоторых производителей (например, немецкая фирма “RUF”) формирование брикета происходит за счет комбинации сжатия с силой 2000 атм. и нагрева сырья до температуры 150°C.

Плотность таких изделий достигает 1.2 кг/дм3.

Промышленный станок для прессования опилок стоит дорого и обладает большой производительностью.

Если сделать пресс для брикетов из подручного материала своими руками, то таких характеристик добиться не удастся. Поэтому изделия однозначно будут иметь меньшую плотность и отличаться повышенной склонностью к рассыпанию. Компенсировать недостаточное выделение лигнина и добиться большей прочности можно за счет добавления стороннего клеящего вещества, такого как:

• Мокрая глина. Необходимая массовая доля этого связующего вещества составляет от 5 до 10% от общего веса.
• Мокрый гофрокартон.
• Самый дешевый разведенный в воде обойный клей.

Процентное соотношение гофрокартона или клея определяют экспериментально, так как оно зависит от крупности опилок, их влажности и создаваемого давления в форме.

Требование к используемому сырью

Даже при использовании промышленного оборудования, затруднительно получить качественные брикеты или пеллеты из древесных отходов, если их толщина более 4 мм. Крупность материала для самодельных устройств должна быть меньше. Это связано с более низким давлением и отсутствием нагрева сырья.

В идеале диаметр опилок и толщина стружки не должна быть больше 2 мм. Подавляющее большинство древесных отходов подходят по этим параметрам.

Но бывают случаи, когда сырье засорено мелкими ветками, щепой или обзолом (кусками коры).

Тогда перед прессованием для получения однородной массы необходимо провести предварительную подготовку – измельчить материал, пропустив его через дробилку.

Дробилку для получения древесных отходов толщиной до 2 мм можно сделать самостоятельно.

Обыкновенный садовый измельчитель не подойдет, так как дает большую крупность фракции

Почвенно-растительный слой в отличие от глины не обладает вяжущими свойствами, поэтому прессованное изделие будет легко рассыпаться.

https://www.youtube.com/watch?v=19zCuiHDWbo

Также нужно соблюсти условие по процентному соотношению количество коры – ее не должно быть более 5%. Измерить это невозможно, но визуально опилки со значительным объемом обзола выглядят более темными.

Высушить сырье летом можно или на солнце или в проветриваемом помещении.

Зимой сушку нужно проводить в веранде или другом подсобном помещении с небольшой положительной температурой.

Для более интенсивного испарения можно использовать принудительную вентиляцию.

Измерять влажность опилок или стружки нужно по приведенной выше таблице.

Использование влагомера не даст правильного результата, так как с помощью него можно узнать только значение на поверхности кучи

Если давления в самодельном прессе для изготовления брикетов из опилок будет недостаточным для выделения лигнина, то сырье не высушивают, а вместе с дополнительным скрепляющим веществом наоборот замачивают в воде. В этом случае при перемешивании достигается лучшая однородность, а лишняя влага будет удалена при трамбовке.

Основные элементы пресса

Главными элементами обыкновенного пресса являются пресс-форма (стакан, куда помещают сыпучее вещество), поршень и создающий давление механизм. Самостоятельно сделать их не сложно, так как они типичны для станков по брикетированию.

Устройство пресс-формы

Стакан, куда засыпают опилки или стружку называется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут зависеть параметры брикета.

Какая будет форма сечения стакана, такой будет и вид брикета.

А вот его длина может быть самой разной, но точно не превышающей высоту пресс-форм

Обычно камеру сооружают из обрезка стальной круглой или профильной трубы.

Основание поршня, которое заходит в стакан, вырезают из толстостенной (не менее 3 мм толщины) пластины. При изготовлении пресс-формы нужно учесть соотношение следующих величин:

• площадь сечения пресс-формы (s, см2);
• подаваемое давление на поршень (u, кгс);
• удельное давление на сырье (p, кгс/см2).

Эти величины связаны соотношением:

p = u / s

Брикеты с использованием дополнительного связующего вещества хорошо держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм.

≈ 1 кгс/см2). Исходя из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры.

Например, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

s < u / p = 10000 / 150 = 67 см2.

Для таких условий подойдет профильная квадратная труба с длиной стороны 80 мм или круглая труба с диаметром условного прохода до 90 мм.

Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют небольшими, но часто расположенными отверстиями.

Обеспечить отток воды из камеры можно через отверстия, которые делают с помощью 2-3 мм сверла по металлу

После формирования брикета его необходимо вытащить из формы.

Использование пружины и фальшь-дна, как это часто рекомендуют в интернете, непрактично.

Высокое давление полностью сжимает пружину, поэтому с течением времени происходит искривление ее формы, в результате чего она теряет свои свойства.

Поэтому нужно либо делать отъемное дно пресс-формы и выталкивать брикет, либо сооружать разборный стакан. Во втором случае для него нужно будет сделать дополнительную рубашку из прутка.

Доступные способы создания давления

Существует три распространенных способа достижения давления, которые хорошо подойдут для самостоятельно изготовленного пресса для получения топливных брикетов: применение рычага, гидравлического домкрата или винта. Каждый из них по-своему хорош, а их реализация на практике не очень сложна.

Создание прессованных опилок своими руками в домашних условиях

Брикеты из опилок иначе называют евродровами. Появился этот новый вид топлива в связи с тем, что люди все чаще стали задумываться об экологии, бережливо относиться к природным ресурсам.

Прессованные опилки имеют такую же влажность, как и исходная древесина, но вот по удельному весу и теплотворной способности отличаются — у пеллет эти показатели выше. Да и хранить их удобнее.

Опилки – современный и экологический вид топлива