Сварка выпускного коллектора из чугуна

Сварка выпускного чугунного коллектора своими руками в гараже

Аналогичный коллектор предназначен для вывода выхлопных газов из двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и является одной из важных систем в любом автомобиле. Во время работы ДВС он подвергается не только высоким температурным нагрузкам, но и вибрации, поэтому образуются трещины. Сварка выпускных коллекторов — дело сложное, здесь требуется опытный исполнитель, умеющий работать с чугуном.

Основные причины поломок

В выхлопной системе, особенно старого авто, имеющего большой пробег, возникают неполадки, независящие от материала глушителя, поэтому каждый водитель должен периодически осматривать всю систему на предмет возникновения трещин или прогаров. Своевременное ТО избавит автолюбителя от проблем с заменой выхлопного коллектора, что стоит очень дорого.

На сохранность системы вывода выхлопных газов влияют:

отработанные газы, имеющие высокую температуру;
смеси агрессивного характера;
уязвимость металла при высоких нагрузках во время эксплуатации.

Возникающие проблемы подразделяются соответственно элементам конструкции выхлопной системы:

Сажевый фильтр (катализатор) служит для задержки сажи, содержащейся в выхлопных газах, поэтому сотовые сегменты сильно засоряются, из-за высоких температур происходит оплавление сегментов. Признаки неполадок — из выхлопной трубы газы практически не выходят или появляется едкий сизый дым.
Кислородные датчики — происходит разгерметизация или перегрев корпуса, моральный износ, нет контакта в электрической цепи машины, произошли механические повреждения.
Гофра в глушителе представляет собой цилиндр, внутри которого находится гофрированная трубка, защищенная двойной оплеткой, верхний слой которой выполнен из нержавеющей стали. Корпус эластичный, поэтому гасит негативные колебания и предотвращает разрушение всей системы — разрыв происходит из-за резкого повышения давления газов при забитом катализаторе.
Резонатор устанавливается перед основным глушителем, поэтому многие автолюбители называют его малым или дополнительным аналогичным элементом выхлопной системы. Если увеличилась громкость выхода газов, вибрирующие звуки в месте установки резонатора, то это говорит о том, что одна из внутренних составляющих изделия прогорела.
Глушитель, о том, что его следует ремонтировать или срочно менять, предупреждают громкие звуки при работе ДВС или резкое падение мощности двигателя, а также сильная вибрация в месте крепления.
Выпускной коллектор, если в салоне чувствуется запах отработанных газов, значит, на его корпусе появилась трещина или произошел разрыв патрубка.

Оборудование и материалы

Для сварки коллектора из чугуна лучше использовать инвертор и холодный метод, как наиболее подходящий для домашних условий. Гарантией успеха являются такие составляющие: режим сварки и выбор электродов, причем нужно воспользоваться специальными изделиями с содержанием никеля или меди.

Отечественные производители предлагают для такого вида работ следующие марки:

ОЗЧ-2 и ОЗЧ-6, где основа — это стержень из меди, который покрывают обмазкой, где присутствует порошок железа;
железно никелевые электроды для выполнения сварки на постоянном токе;
медно-железно-никелевые МНЧ-2 позволяют получить шовное соединение высокотехнологичного типа, которые препятствуют образованию коррозии, и отлично переносят контакт с агрессивными средами и горячими газами.

Особенности работ

Если обнаружена трещина на коллекторе, то нужно сразу заварить, не ожидая, когда она приведёт к обрыву патрубка. При этом надо учитывать из какого материала изготовлено изделие, например, чугун отличается от других материалов тем, что при сварочных работах надо увеличивать присутствие углерода в пределах 2—6%.

Шовное соединение

Сварка коллектора чугунного требует от исполнителя высокой квалификации, она проводится с подогревом детали или холодным методом, для каждого надо выбрать соответствующие электроды.

При нагреве надо постоянно поддерживать температуру изделия, так как чугун быстро остывает. Нужно с двух сторон трещины просверлить отверстия, чтобы предотвратить ее распространение при нагревании.

Основательно разделать трещину, чтобы новый металл заполнил ее полностью, прилегающий участок зачистить. Процесс сварки сопровождается большим выделением СО2, так как выгорает углерод, поэтому надо организовать мощную вытяжку.

Избыточное парообразование ухудшает качество шва. После окончания сварки продолжается подогрев детали, чтобы чугун остывал медленно и на поверхности шва не смог образоваться слой белого налёта, который обработать невозможно.

Виды сварки чугуна

В промышленности выделяют три метода сварки чугуна:

Горячий — разогрев заготовки происходит до 600—650 °C.
Полугорячий, когда металл разогревается не выше 300—350 °C.
Холодный вариант — нагревание детали не производится.

Третий вариант отличается тем, что шов проваривают короткими отрезками с последующим наложением повторного слоя, чтобы избежать коробления.

Газовая

Хорошие результаты по качеству и прочности шва дает газовая сварка чугунных деталей, при этом предотвращается излишнее выгорание углерода, а также методика позволяет предварительное и последующее нагревание изделия для медленного остывания.

Использование полуавтомата

Методика простая, главное для исполнителя знать порядок выполнения сварки и предварительно подготовить деталь, именно от второго действия зависит прочность и качество шовного соединения. В качестве присадки используется проволока специального состава.

Аргоном

Использовать аргон как защитный газ при сварке полуавтоматом довольно накладно, лучший вариант — это TIG сварка чугунных конструкций с применением неплавящегося электрода из вольфрама в среде защитного газа.

При помощи инвертора

Аналогичная сварка требует проведение большого объёма предварительных работ, с учетом следующих рекомендаций:

область сварки зачищается до блеска лепестковым кругом;
затем тщательно обезжирить поверхность бензином Б-70 или другим растворителем;
трещину углубить, сделав конусообразную расшивку.

С инвертором сварка выполняется послойно, а в качестве опорных элементов используются шпильки из стали.

Самостоятельный ремонт

Выпускной коллектор из чугуна можно отремонтировать при помощи сварки в собственном гараже, если у вас имеются навыки аналогичной обработки этого металла и необходимое оборудование. Предварительно края трещин сверлят, отступая от 3-5 мм, кромки разделывают на всю глубину, только опытные исполнители советуют при этом не использовать болгарку.

После подготовки приступают к сварке, используя аргонодуговое оборудование, или наплавляют металл газопорошковым методом. После сварочных работ, если имеется специальный стол-манипулятор, на котором удобно надежно закреплять конструкции в нужном положении, изделию дают время на остывание. Получившиеся шовные соединения надо отшлифовать.

На ремонт коллектора из чугуна или нержавеющей стали у опытного исполнителя уходит не менее 2— 5 часов, что зависит от характера неисправности и условий выполнения работ. Например, сварка электродами или газовый вариант, входит в этот период времени, а методика порошковой наплавки требует несколько дней, потому что коллектор будет остывать не менее суток.

Выводы

Прежде чем приступать к ремонту треснувшего выпускного коллектора, нужно реально оценить свои силы, учтите, что малейшее отклонение от методики сварочных работ, нарушение техники безопасности и желание быстрее закончить работу приведут к негативным последствиям. Переделать сварку горе-мастера не сможет и профессионал, т. к. были допущены серьёзные ошибки — такое изделие легче отправить на свалку, а взамен приобрести новый из магазина.

Сварка выпускного коллектора из чугуна

Выпускной коллектор — один из важнейших компонентов вашего автомобиля. Простейший коллектор состоит из нескольких труб, сваренных между собой в единую систему, по которой происходит вывод выхлопных газов. Выпускной коллектор есть в каждом автомобиле, независимо от его цены или года выпуска.

Поскольку это один из важнейших узлов, ему приходится выдерживать колоссальные нагрузки. В таких условиях коллектор не способен исправно работать и на нем образуются трещины, а иногда сквозные дыры.

Особенно, если автомобиль старый и техническое обслуживание проводилось не часто. В таких ситуациях необходима сварка коллектора. С ее помощью можно отремонтировать агрегат и не приобретать новый.

В этой статье мы расскажем все, что необходимо знать о сварке выпускных коллекторов.

Общая информация

Вне зависимости от автомобиля в нем может быть установлен трубчатый или цельный коллектор. Цельный агрегат отливается из чугуна и не имеет швов. Он наиболее прочный и долговечный.

Трубчатый изготавливается путем сварки нескольких труб в единую систему.

Такой вариант менее надежный, но более ремонтопригодный, поскольку зачастую лопаются именно швы и их можно без проблем наплавить заново.

Сами коллекторы изготавливаются из чугуна, жаростойкой стали или алюминия. Агрегат охлаждается с помощью воздуха, но порой этого недостаточно. В критических ситуациях коллектор сильно перегревается или переохлаждается, швы лопаются, образуются трещины или другие видимые дефекты.

Причиной возникновения трещин могут стать неисправности в двигателе, неправильная работа катализатора, неаккуратная езда по лужам и слякоти, неправильная мойка двигателя, агрессивная манера вождения и многое другое. Иногда частые поломки связаны с браком на производстве или желанием производителя сократить срок эксплуатации авто.

Современные автоконцерны не ставят в приоритет качество своих автомобилей, часто изготавливая комплектующие из некачественного металла или допуская огрехи при сборке.

Сварка коллектора необходима, если трещины достигли длины 5 сантиметров и больше, если фрагменты коллектора выгорели, сам коллектор раскололся на несколько составных частей, лопнули швы.

Ремонт выпускного коллектора

Многие автолюбители впадают в панику, увидев, что швы выпускного коллектора лопнули или он вовсе раскололся пополам. Если вашему агрегату не более 10 лет, то не спешите покупать новый взамен на неисправный коллектор. Его можно легко починить, если вы обладаете навыками сварки.

Сварка коллектора производится в проветриваемом (но без сквозняка) гараже, с использованием электродов. Также можно заварить трещину аргоном или наплавить чугун газопорошковой наплавкой. Если вы не обладаете достаточными навыками, то лучше не беритесь за эту работу. А всем опытным мастерам мы далее расскажем о нюансах ремонта.

Прежде всего, нужно засверлить края трещин или лопнувших швов. Разделайте кромки по всей глубине, только не используйте для этого стандартную болгарку.

Теперь можно трещину заварить, используя метод аргонодуговой сварки, или наплавить газопорошковой наплавкой. Иногда встречаются коллекторы, которые настолько выгорели, что даже самый опытный сварщик не сможет их починить.

Так что оцените свои силы и подумайте: может быть лучше потратиться на новый агрегат?

После сварки дайте коллектору остыть. При возможности лучше в работе использовать сварочный кондуктор. После того, как выполните сварку, обязательно отшлифуйте поверхность коллектора.

Крайне важно восстановить все плоскости агрегата после ремонта, иначе швы гарантированно лопнут снова, а трещины разойдутся. Не стоит производить ремонт, если у коллектора нет прокладки.

И обязательно контролируйте геометрию отверстий.

У опытного сварщика ремонт одного выпускного алюминиевого, чугунного или стального коллектора занимает в среднем 2-5 часов, в зависимости от характера поломки и условий работы. Это при условии сварки с аргоном или с электродами. Если применять метод газопорошковой наплавки, то ремонт может затянуться на несколько дней, поскольку коллектору необходимы минимум сутки на остывание.

Вместо заключения

Помните, что несоблюдение технологии сварки, нарушение техники безопасности и желание поскорее закончить ремонт выпускного коллектора могут привести к плачевным последствиям. Работу некоторых сварщиков порой невозможно переделать из-за огромного количества ошибок, и такой коллектор автоматически отправляется на свалку.

[Всего : 0 Средний: 0/5]

Сварка выпускного чугунного коллектора своими руками в гараже

Сварка чугунного коллектор и почему не стоит покупать «КОНТРАКТ» — бортжурнал Mitsubishi Cedia Turbo Апельсин 2002 года на DRIVE2

Пришел ко мне контрактный двигатель, по началу я был вполне таки доволен, мотор чистый, вроде косяков нету. Заявленый пробег 41 т. км.

Я конечно понимаю что не может мотор в Японии за 15 лет проехать 41 тысячу, ну думаю 141 минимум.Только вот когда начал сегодня разбираться, понял, пробег там минимум 241 если не 341.

Для разворота снял термо экран с коллектора и увидел болезнь коллектора трека, он лопнутый! как оказалось в 3х местах!

Сняв коллектор я ахнул! там все в масле…

колпачки бегут, турбина походу тоже гонит масло, так как аж трасса грязи и масла из холодного хаузинга

Турбина люфтит, на сколько сильно я не знаю, но вроде без нагара, и за время простоя на крыльчатку масло не проступило, как у меня было на турбине 4Г93Т

Сняв горячую часть от коллектора увидел что турбину уже снимали с коллектора. Так как прокладка в герметике для выхлопных труб была

Дальше была обнаруженна третья трещина

Вот и получается контактный двигатель, куплен и доставлен в сумме 56 тысяч если память мне не изменяет. Мотор явно не новый. Если вам мотор не под свап, то ремонт выйдет дешевле и мотор явно будет бодрей чем контракт с японии.

Начитался как варить чугун, необходимо было или купить спец электроды по чугуну и варить по 25мм максимум на маленьком токе и не допускать глубокого проплавления чугуна, или же нагреть до температуры 700 градусов цельсия со скоростью нагрева 150-200 градусов в час.

Пошел купил 5 электродов ЛЭЗЦЧ-4 диаметром 3мм и давай варить выставив ток на 100. Варил инвертором.

Делал все по инструкции, один хрен лопалось, раз 5 варил, одно и то же. Спустя пару минут после сварки начинался треск и лопалось. Тогда я решил схитрить и сделать непонятно что.

Положил коллектор на горячую печку, достал газовую горелку, которая помогала мне прошлой зимой, и нагрел коллектор градусов до 500-600

Дальше заваривал спец электродом. Оставил остывать, и о чудо! он остыл и не лопнул!А вот вторая трещина так легко не далась, лопнула все равно, и на нее было применен новый метод.

Я раза 3-4 прошелся по данному шву, не давая ему остыть и лопнуть. высота в итоге шва вышла миллиметров 5

Вот так вот стал выглядеть после сварки.

Но! опять настиг провал при установке коллектора. Перед установкой он пролежал 2 дня, выносил на улицу на на минус, и грел опять на печке, и все хорошо. Но при затяжке на ГБЦ он опять лопнул!и коллектор лопается не из за температурного режима, а из за неправильно затяжке. Так как оторвало крайние раннеры.

Тут я уже снимать не стал, оставил так. Так как коллектор я варил часов 14, и варить его еще раз я уже не видел смыла, слишком много сил он выпросил у меня.

www.drive2.ru

22. Ремонт выпускного коллектора — бортжурнал Opel Astra музыкальная шкатулка 2007 года на DRIVE2

И так взялся я все таки за ремонт коллектора. Еще летом выяснилось что у меня в коллекторе трещина, рядом с первым лямбда датчиком.

Как утверждал мой знакомый диагност это и являлось причиной увеличенного расхода и периодического подтраивания мотора.

Хотя мозги ошибок не показали но показания с лябда датчиков говорили о том что они постоянно вносят корректировку в подачу топлива из за этой самой трещины. Вобщем проблем надо было решать.

Решения было два, точнее три, но третье отлетело сразу по причине невозможности его реализовать. Вариант первый это покупка нового коллектора, цена вопроса в районе 35000, как сами понимаете вариант не самый приемлемый. Вариант второй это заварить трещину, но тут возникла проблема, коллектор чугунный а варить чугунину я не умею и надо было искать сварщика.

Ну и вариант третий это сварить альтернативный выпуск, этот вариант отлетел сразу потому как выпуск нужно варить с пламягасителем и делать его я тоже не умею, ни один спец по варке тазовских выхлопов за это дело тоже не брался. Третий вариант отлетел, осталось два и как вы понимаете остановился я на втором.

Осталось дело за малым, найти хорошего мастера-чугуновара =))

И вот я нашел спеца. Через знакомых договорился пронести его на один завод где мне его и должны были заварить.

Перейдем к самому интересному. Процесс скажу я вам очень трудоемкий, ну по крайней мере мне так показалось. Вобщем приехал я на работу пораньше, загнал машину в бокс и принялся разбирать. Места в моторном отсеке не особо много и подлезть куда либо очень пролематично.

Для удобства сначала снял вентилятор с радиатора чтобы освободить побольше места.

Делается это очень просто:1 отцепляем от каркаса все шланги охлаждения2 в правой нижней части оцепляем разъем питания вентилятора3 откручиваем два болта по бокам в верхней части4 отцепляем в левой нижней части клипсу с проводом5 вытаскиваем вентилятор вверхВентилятор снят и места стало чуточку больше =) Теперь откручиваем тепловой экран с коллектора, крепиться он на 3х болтах, два по краям и один посредине чуть ниже лямбда датчика. На одном из болтов крепиться щуп.

По уму перед снятием экрана надо открутить лямбду, но у меня она отворачиваться отказалась и это добавило гемороя. Вобщем из за того что лямбда не снялась я не мог вытащить экран, чтобы его вытащить мне пришлось открутить кронштейн для снятия движка. Потом методом дерганья во все стороны я снял экран и мягко говоря был в шоке.

В лажбинке возле датчика было 3 трещины сантиметра по 3-5 длинной, одна из них уходила чуть ниже датчика. Зрелище было не особо приятное. Обратная сторона тепловой защиты вся была в копоти.

Продолжаем разборку, коллектор крепиться на 11и шпильках к головке и 3х шпильках к приемной трубе снизу, так же есть еще два кронштейна снизу возле приемной трубы, дальше на фотках их будет видно.

Все гайки отвернулись на удивление легко, с небольшим усилием но легко, за 150 000 ничего особо не закисло и не прикипело.

После того как все открутил сначала сдернул приемную трубу, а потом начал отковыривать коллектор от ГБЦ, чуть приложился монтировочкой и он оказался у меня в руках.

Первая часть данного процесса позади, я сложил все в сторонку, закрыл бокс с разобранной машиной и пошел работать работу, к слову процесс разборки занял около часа.

приемная труба и кронштейны крепления катализатора

В первой половине дня созвонился со сварщиком и договорился что подъеду после обеда. В обед поймал коллегу и подрядил его свозить меня с моей зап частью до завода и обратно =) Пол часа ожидания возле проходной завода и мне вернули мою трубу =) Сварщик сказал что жить будет! И чтоб по воде больше не ездил.

заваренный коллектор

Приехав на работу я стал думать. По воде я не ездил, от чего же тогда мог треснуть коллектор?! И тут до меня доперло. Астры славятся своим грязным моторным отсеком, из за того что между решеткой и капотом есть щель и в нее летит вся грязь с дороги.

А вместе с грязью летит еще и вода и попадает она в аккурат на тепловую защиту коллектора. А в середине защиты есть отверстие, через которое вода стекает на коллектор и коллектор из за этого трещит во всех направлениях!Осознав в чем корень зла было принято решение обезапасить себя от повторной поломки.

А именно изготовить дополнительную защиту и поменять резинку на капоте.

Погуляв по цеху нашел кусок оцинкованой жестянки и пошел за балгаркой. через 10 минут соорудил вот такую вот штуковину.

Потом взял вазовский дверной уплотнитель, отрезал кусок необходимо длинны и присобачил его на капот вместо двух заводских огрызков.

И вот настал долгожданный вечер, закончился рабочий день и я двинул в бокс прихватив новые прокладки и графитовую смазку. Обильно смазав прокладки впендюрил верхнюю часть коллектора на место, аккуратно и без фанатизма протянул все шпильки. Потом установил тепловой экран и свеже изготовленную защиту.

Потом воткнул на место вентилятор и состыковал коллектор с приемной трубой.Последний этап ремонта завершен! Я перекурил, отмыл руки и пошел заводить.

И так ключ на старт! Крутанул стартер, двигатель подхватил с пол оборота и приятно заурчал. Я вздохнул с облегчением =) Немного прогрев двигатель нажал педаль газа, услышал урчание и ровный набор оборотов. Ошибок не было перебоев в работе мотора тоже, я выдохнул, прикурил сигарету и пошел собирать разбросанный в радиусе 2х метров от машины инструмент =)

Об итогах конечно рано говорить, надо покататься недельку. но все же подытожим.Расход на холостых стал 0.7-0.6, был 0.9-0.8.Конечно же пропало излишнее рычание двигателя.Перестал подтраивать (дизелить), по крайней мере на первый взгляд.

Подъем с низов стал более динамичный.

Покатаюсь недельку допишу что и как =)

ЭпилогУважаемые астроводы, дабы избежать подобных проблем, не ленитесь, поменяйте родные резинки на что нибудь более весомое, делов на 5 минут а пользы как минимум на 35 000.Для тех у кого мотор дизелит по непонятной причине и нет никаких ошибок в мозгах настоятельно рекомендую проверить ваши коллектора на наличие трещин, появляются они в лажбинке возле лямбо датчика.

Цена вопроса: 2 000 ₽ Пробег: 150900 км

www.drive2.ru

Ремонт и сварка чугунных выпускных коллекторов

Выпускные коллекторы изготавливают, в основном, из чугуна, реже — из жаростойких сталей. Поэтому чугунные коллекторы поступают к нам чаще всего. Сварка чугунных коллекторов является для наших специалистов каждодневным занятием.

Сложность их ремонта обусловлена не только тем, что они чугунные (чугун плохо сваривается), а еще и тем, что нередко их материал – так называемый «горелый чугун». «Горелым» называют чугун, который в процессе эксплуатации многократно сильно нагревали и охлаждали.

При этом меняется структура чугуна, он становится пористым и считается несваривающимся. При традиционных приёмах сварки чугунного коллектора такой чугун чаще всего трескается сразу, реже – через короткое время при эксплуатации.

Разработанные и внедренные нами технологии, как правило, позволяют надежно сваривать и такие чугунные коллекторы.

При ремонте стальных коллекторов заваривают трещины и отверстия. При этом обеспечивается жаростойкость сварных соединений, в противном случае отремонтированный коллектор долго не прослужит.

Затруднения в обеспечении жаростойкости обусловлены тем, что марка стали, из которой изготовлен коллектор, обычно неизвестна, а сварочные свойства разных сталей весьма различны.

Наши инженеры-технологи надежно решили и эту проблему.

Из жаростойкой стали изготавливают и новые выпускные коллекторы (по индивидуальным заказам). На мотоциклах встречаются также и алюминиевые водоохлаждаемые коллекторы.

У мотоциклов с алюминиевыми водоохлаждаемыми выпускными коллекторами может нарушаться герметичность как внутренней, так и наружной стенки рубашки охлаждения. Сложность их ремонтной сварки обусловлена, главным образом, маленьким расстоянием между стенками рубашки — менее трёх миллиметров.

Необходимо восстановить герметичность поврежденной стенки, не перекрыв проход охлаждающей жидкости между стенками. Соответствующая технология нами разработана.

В основном, как чугунные коллекторы, так и стальные и алюминиевые после сварки подвергают механической обработке для обеспечения совпадения плоскостей тех поверхностей, которыми коллектор прижимают к блоку цилиндров.

Разрушенный чугунный коллектор

Тот же коллектор после нашей работы. Плоскость прилегания отшлифована.

Чугунный выпускной коллектор. Развалившийся на куски коллектор собран на приспособлении, которое обеспечивает требуемые размеры и геометрию узла. Сварены два соединения (указаны стрелками), третье подготовлено к сварке.

Как заварить выпускной коллектор из чугуна

Сварка выпускного коллектора из чугуна

В этой статье мы расскажем все, что необходимо знать о сварке выпускных коллекторов.

Сварка выпускного коллектора из чугуна

» Статьи » Сварка выпускного коллектора из чугуна

У многих автовладельцев современных или ретро автомобилей иногда возникают серьезные проблемы с тем, что у них лопается выпускной коллектор и им приходится как-то его ремонтировать, ведь на данный момент стоимость коллектора оставляет желать лучшего. Она колеблется от 30 до 60 тысяч рублей или 1 — 2 тысячи долларов.Да, действительно немалые деньги. Поэтому Вам просто необходимо воспользоваться специальными электродами для сварки чугуна и исправить ситуацию.

Все проблема сваривания коллектора в том, что он сильно хрупкий и может легко треснуть. Это значит, что его можно сваривать только на слабом токе и не сильно разогревать.

Для того, чтобы быстро и качественно его заварить Вам просто необходимо воспользоваться специальными электродами для сварки чугуна. Также если коллектор сильно разогретый, то он моментально трескается.

Поэтому многие люди делают вывод, что его просто нереально заварить и начинают собирать деньги на новый. Они считают, что из-за сваривания коллектор не только пустит трещину, но и вовсе разломится.

Однако некоторые люди, которые хотят сэкономить деньги и время используют специальные электроды для сварки, которые имеют специально разработанное покрытие, позволяющее сваривать чугунные изделия без никаких проблем. Помимо специального покрытия и высокого качества электродов в целом, Вам также нужно и правильно производить сваривание. Помните, что ошибка может стоить коллектору жизни, а Вам, в свою очередь, 1 — 2 долларов.

Перед свариванием Вам нужно кое-что знать. Чугун — это железоуглеродистый сплав, содержание углерода в котором более 2,14%. То, что в чугуне очень много углерода влияет на его прочность.

К примеру, в сером чугуне присутствует графит.

Присутствие таких материалов в металле ослабляет металл к механическим повреждениям, поэтому Вам обязательно нужно помнить, что в обращении с чугуном нужно проявлять большую осторожность.

В наше время для сварки чугуна применяются электроды ЦЧ-4, которые также применяются и для сварки меди. Многие люди не могут понять, почему же нужно использовать именно этот вид электродов.

Как уже говорилось выше, при сваривании чугунного выпускного коллектора нужно не допускать сильного нагревания металла, а медь — это металл, который начинает плавиться при температуре 700 — 800 градусов.

Перед свариванием коллектора, разогрейте его до температуры 600 — 650 градусов, только обязательно после подогрева сразу же начинать сваривание. Перед разогревом и свариванием нужно обязательно очистить поверхность свариваемого металла от загрязнений. После очистки и разогрева Вы можете смело, а главное оперативно приступать к свариванию выпускного коллектора.

Как видите, производить сваривание выпускного коллектора не и сложно, но все-таки требуется смелость и скорость сваривания. Поэтому производить сваривание коллектора должен желательно не новичок, а профессионал.

Электроды для наплавки меди

Ударная вязкость при сварке электродами

elektrod-3g.ru

Сварка чугунного коллектор и почему не стоит покупать «КОНТРАКТ» — бортжурнал Mitsubishi Cedia Turbo Апельсин 2002 года на DRIVE2

Сняв коллектор я ахнул! там все в масле…

колпачки бегут, турбина походу тоже гонит масло, так как аж трасса грязи и масла из холодного хаузинга

Дальше была обнаруженна третья трещина

Начитался как варить чугун, необходимо было или купить спец электроды по чугуну и варить по 25мм максимум на маленьком токе и не допускать глубокого проплавления чугуна, или же нагреть до температуры 700 градусов цельсия со скоростью нагрева 150-200 градусов в час.

Пошел купил 5 электродов ЛЭЗЦЧ-4 диаметром 3мм и давай варить выставив ток на 100. Варил инвертором.

Я раза 3-4 прошелся по данному шву, не давая ему остыть и лопнуть. высота в итоге шва вышла миллиметров 5

Вот так вот стал выглядеть после сварки.

Сварка выпускного коллектора из чугуна — Станки, сварка, металлообработка

Сварка выпускного коллектора из чугуна

В этой статье мы расскажем все, что необходимо знать о сварке выпускных коллекторов.

Сварка выпускных коллекторов

Выпускной коллектор это важная и необходимая часть двигателя внутреннего сгорания автомобиля, которая в основном изготавливается из чугуна. При этом его местонахождение приводит к тому, что условия работы можно назвать скорее экстремальными.

Это и огромный перепад температур, вследствие чего на внутренних стенках его труб появляется конденсат, и прохождение выхлопных газов, и резонирующие волны выхлопа – все это не лучшим образом влияет на его состояние и долговечность службы коллектора.

Конденсат приводит к коррозии, а это в свою очередь, к разрушению металла.

Выпускной коллектор

Коллекторы могут быть как цельные, изготовленные из чугуна при помощи литья, так и трубчатые, сваренные из стальных труб и деталей.

Трубчатый выпускной коллектор

Трубчатые ещё различают по виду соединения этих труб, а также по их длине и, как следует из этого, объем. Естественно, чем больше объем, тем лучше, и дороже коллектор. Например, на спортивные автомобили устанавливают коллекторы с длинными трубами одинаковой длины и сложными переплетениями.

Если вы услышали необычные звуки при работе на холостом ходу, не связные с работой двигателя или сам двигатель стал работать нестабильно или увеличилось потребления топлива, значит нужно проверить состояние коллектора.

Это может быть как разрушение крепёжной проушины или прокладки, которая устанавливается между блоком цилиндра и самим коллектором, так изменение геометрии соединительных фланцев под воздействием высоких температур.

Может быть элементарный обрыв шпилек, а может и такая проблема, как появление трещины в корпусе.

В зависимости от величины разрушения производится ремонт выпускного коллектора посредством сварки или, если дела совсем плохи, его замена.

Прокладка выпускного коллектора, которую меняют чаще всего

Коррозия и нагар могут стать причиной засора трубы, что требует своего решения.

Конечно, проще всего обратиться на станцию техобслуживания, но некоторый ремонт можно и произвести самому, причем не только супер опытному специалисту.

Для этого нужно подождать когда двигатель и сам коллектор остынут до той температуры, при которой можно с ними работать, после чего начинаем разбирать, начиная с кожуха двигателя, коллектора и прочее, что может помешать. Снимаем сам коллекторный узел путем откручивания крепежа. Меняем прокладку, если нужно, или другую деталь, и все устанавливаем назад в обратном порядке.

Сварка выпускного коллектора из чугуна

При обнаружении трещины в коллекторе её заваривают. Способ сварки зависит от материала, из которого он изготовлен. Если это чугун, он отличается от других сплавов с железом тем, что у него при плавке увеличивают содержание углерода, от 2 до 6 %, что отличает его от других черных металлов.

Нет комментариев