Шипорезная каретка своими руками

Шипорезная каретка своими руками — Справочник металлиста

Шипорезное приспособление на циркулярный с двойной установкой, в отличии от рассмотренных ранее, позволяет удалить на шипу щеки с двух сторон не переустанавливая заготовку. Встроенное крепление обеспечивает точный рез шипов.

Один из самых быстрых способов изготовить шипы на циркулярном столе это использовать приспособление.

Типичные версии этих приспособлений позволяют установить заготовку вертикально, так что бы обрезать пильным диском одну щеку шипа за один проход.

Как сделать шипорезное приспособление на циркулярный

Cистема Дважды Стоп. Система двойной установки на этом приспособлении решает обе эти проблемы, см. фото (A).

После установки заготовки в приспособление вы можете сделать прорезы щек шипа, не снимая детали с устройства.

Кроме того, это приспособление позволяет легко регулировать ширину и положение шипа на конце заготовки. 

Высота Стоп . Задний упор, см. фото (B), еще одна интересная особенность в этом пазорезном приспособлении. Помогает удерживать заготовку и устанавливает постоянную высоту пропила с возможностью регулировки высоты пропила при резке шипа.

Крепление Третей Руки. Чтобы вырезать точные шипы, заготовка должна быть надежно закреплена в пазорезном шипорезное приспособление на циркулярный.

Для этого добавлен прижимной упор который удерживает заготовку в одном месте, см. фото (С).

 Основание и подвижная платформа.

Основная особенность этого шипорезное приспособление на циркулярный является подвижная платформа. Платформа скользит взад и вперед по жестко крепленому основанию на циркулярном столе, см. рис. 2 . Эти перемещения позволяют регулировать различную толщину пропила шипа.

Параллельные пазы. Чтобы подвижная платформа скользила по основанию прямолинейно, вырезаны параллельные пазы в основании и подвижной платформе, и вставлены направляющие планки, см. рис. 1 и 2. Сложность в изготовлении параллельных пазов.

Для этого нужна заготовка совмещающая в себе размер основания и подвижной платформы, сделайте на заготовке направляющие пазы, а затем отрежьте по размерам основание (A) и подвижную платформу (B), см. рис. 1.

(Подвижная платформа по размеру меньше, чем основание, позже будет добавлена Cистема Дважды Стоп.)

Слот. Подвижная платформа крепится к основанию болтом и гайкой, см. рис. 3 . Для крепления и регулировки подвижной платформы к основанию, в подвижной платформе сделан слот, рис. 2. Изготовить слот просто, просверлите ряд отверстий, а затем очистите слот от остатков древесины стамеской.

Направляющие планки. Следующий шаг изготовление и вставка направляющих планок в пазы, см. рис. 2 . Высота полос меньше, чем совместная высота двух пазов.

Ограничивающий Упор. Далее, см. рис. 3, установил ограничивающий упор на подвижную платформу.

Установите подвижную платформу заподлицо с основанием, вначале слота в основании просверлите отверстие под болт, для фиксации между собой основания и подвижной платформы. Важно, край подвижной платформы должен выступать за основание на 3/8″, рис.

3. На этом создание подвижной платформы и основания завершено, следующим шагом добавим вертикальную лицевую панель, см. рис. 4.

Вертикальная панель

Вертикальная лицевая панель (Е) соединяется с подвижной платформой и поддерживает вертикально заготовку во время резки, см. Рис. 4.

Это кусок фанеры толщиной 3/4″, у которой верхние углы скруглены.

Для создания угла в 90 градусов нужно в панели вырезать глубокий паз и просверлить монтажные отверстия перед соединением ее с подвижной платформой.

Паз и слот в панели. Паз вырезают на внутренней стороне панели внизу, по размеру: толщины фанеры подвижной платформы плюс толщина фанеры основания, см. рис. 4.

На лицевой стороне панели вырезают паз под задний упор, который добавим позже.

Изготовьте слот шипорезное приспособление на циркулярный способом рассмотренным выше, он позволяет регулировать упор для перемещения его вверх и вниз, рис. 4.

Сверление отверстий. Просверлите четыре дополнительных отверстий под крепежные шурупы с лицевой стороны вертикальной панели, см.рис.4.

Примечание: Просверлите дрелью также три отверстия (они будут использованы позже для сборки приспособления): два отверстия диаметром 3/8″ и одно 1/4″, см. рис. 4. Теперь вы можете соединить вертикальную панель (E) к подвижной платформе (B).

Упоры. Пара упоров (F) придают вертикаль соединяемым вместе деталям, см.рис.5 и 5а. У каждого упора сделаны вырезы, просверлены отверстия под шурупы, которыми они соединяются с подвижной платформой и вертикальной панелью.

Ручка. И последнее, чтобы подтолкнуть шипорезное приспособление на циркулярный, я добавил ручку (G) вырезанную из фанеры толщиной не менее 3/4″, см.рис.6.

Спасибо!

панели, слот, упор, циркулярный стол, шипа, шипорезное, шипорезное приспособление. Закладка Постоянная ссылка.

Шипорезные станки по дереву

Цена шипорезного станка по дереву зависит от целого ряда факторов и может составлять от 100 тысяч рублей и более. Но цена — это далеко не единственный критерий, на который следует опираться при выборе шипорезного оборудования.

Фото шипорезного станка по дереву

Шипорезный станок по дереву является незаменимым устройством на столярных и мебельных производствах. Многие детали соединяются между собой с помощью шипа.

Выделяют несколько основных видов шипового соединения:

• Ящичные;
• Круглые;
• Овальные;
• Ласточкин хвост.

Шипы способствует соединению деталей между собой или удлинению заготовок.

Шип — это сложный по своей конфигурации соединительный элемент, для изготовления которого своими руками требуется применять соответствующее оборудование.

Оборудование отличаются между собой именно по типу шипов, которые они способны изготавливать.

• Шипы для окон, дверей и рамных конструкций. Такие шипорезные станки могут быть односторонними, двухсторонними, проходными или возвратными. В качестве рабочих инструментов данных шипорезов выступают специальные пилы, вертикальные и горизонтальные фрезы. С их помощью осуществляется фрезерование прямого шипа или проушины, необходимой для каркасной и рамочной деревянной конструкции;
• Ящичные шипы и ласточкин хвост требуют использования другого типа шипорезных станков. Их применяют для серийного изготовления столярных предметов или мебели. За счет такого соединения обеспечивается надежная и долговечная фиксация компонентов;
• Овальный и круглый шип — это самые сложные шипы, выполняемые на специализированных автоматических станках. Участие оператора своими руками сводится к минимуму, поскольку к таким шипам предъявляются повышенные требования в плане точности. Потому овальные и круглые шипы изготавливаются с помощью автоматизированных шипорезных станков с ЧПУ.

Самое главное требование, которое предъявляется к шипорезному станку — это точность выполнения обработки. Если этого не сделать, тогда детали попросту не будут подходить друг к другу. А потому выполнить соединение станет невозможно.

Сфера применения

Фото шипорезного станка по дереву, сделанного своими руками

Каретка для циркулярки своими руками: самодельная торцовочная, чертежи, видео

Чтобы просто распилить дерево на растопку или сделать продольные профили для обшивки или строительства в домашней мастерской – одной стационарной «циркулярки» мастеру будет вполне достаточно. Если же ему понадобится совершить ряд более серьезных столярных манипуляций и сделать более точный распил, прямой или с углами – он использует каретку.

Этот инструмент представляет собой движущийся по специальным «салазкам» зажим под деревянные болванки или заготовки, который, с помощью небольших советов, легко изготовит для себя каждый мастер.

Необходимые инструменты

Для того чтобы сконструировать каретку для циркулярной пилы своими руками и с комфортом использовать ее затем в условиях домашней мастерской, прежде всего, следует подготовить набор материалов и инструментов для ее изготовления:

• Стационарная циркулярная пила на распилочном столе;
• Шуруповерт или дрель, а также ручной фрезер;
• Монтажный клей – подойдет эпоксидная смола;
• Ножовка или болгарка – может понадобиться, что отпилить выступающие детали конструкции;
• Шурупы-саморезы, чтобы закрепить части изделия;
• Металлические гайки по диаметру меньше толщины отверстия профиля – они будут ненадолго в него засыпаны;
• 2 П-видных профтрубы-швеллера из металла (например: алюминий);
• Две рейки из фанеры или дерева – они послужат направляющими. По толщине они должны свободно входить в П-отверстие профиля;
• Квадратная тонкая фанерная планка для основания;
• Две деревянные стенки – для изготовления упорных стенок каретки.

Справка. Дополнительно рекомендуется держать «наготове» пылесос, чтобы продувать конструкцию от стружек и деревянной «пыли» после распила или сверления.

Чертежи каретки:

Чертеж 1Чертеж 2

Пошаговая инструкция

Итак, детали конструкции и необходимые инструменты подобраны, можно приступать к сборке и последующему монтажу самодельной каретки.

Шаг 1: Крепление алюминиевых профилей

Так как каретка будет «бегать по распилочному столу», первое, что следует сделать – это направляющие пазы. Для этого берут два П-образных профиля, примерно равных длине стола. Подогнать размеры можно болгаркой.

На одинаковом расстоянии от расположения режущего диска циркулярки прочерчивают две параллельных ему линии. Затем с помощью ручного фрезера выпиливают по ним П-профильные отверстия, выдувают из них стружку и с помощью клея закрепляют в них профтрубы. После того как клей просохнет – пазы готовы.

Шаг 2: Изготовление базы каретки

Далее конструируется передвижная база торцовочной каретки. Для этого берутся две планки, которые по толщине свободно входят в П-образный паз.

Но здесь есть один момент – каретка должна будет свободно «скользить» по столу, а для этого ее на 2-3 мм приподнимают над столом.

Чтобы это сделать, в профильные пазы на равном расстоянии выкладываются гайки одинаковой толщины, после чего на них укладываются рейки-направляющие.

Затем на них наносится клей, которым фиксируется фанерная планка-основание. Чтобы прижать ее плотнее, можно закрепить по бокам фиксаторы.

Когда смола высохнет, гайки убираются из профильных пазов и мастер проверяет, свободно ли по них ходит каретка. После этого, для удобства дальнейшего использования каретку обрезают по бокам по профилю стола.

Шаг 3: Монтаж стенок

Итак, основа готова и далее на нее устанавливаются упорные стенки.

Для этого берется два деревянных бруска: один из них жестко, с помощью саморезов, фиксируется по ближнему к мастеру краю так, чтобы он был строго перпендикулярно режущей кромке диска пилы; второй закрепляется по верхнему краю, но только с одной стороны. Это нужно для того, чтобы мастер мог выровнять эту стенку строго параллельно нижней. Операция выполняется с помощью угольника.

После того, как стенки выровнены, проводится пробный распил. Он имеет две цели – с его помощью пропиливают отверстия в стенках и основании каретки, а также измерив затем распиленную заготовку, проверяют – верно ли выверен прямой угол распила.

Важно. Высота стенок должна быть достаточной, чтобы режущая кромка входила в них не более чем на ее половину, иначе во время эксплуатации каретка может разломиться – а это неоправданный риск при работе с циркулярной пилой.

Шаг 4: Изготовление комбинированного квадрата для резки под углом

Итак, обычная каретка с прямой протяжкой готова, но что, если мастеру потребуется пропилить что-то под другим наклоном, например 60, 40 или 30 градусов? Для таких операций понадобится дополнительный конструкционный элемент, который называют «комбинированным квадратом».

Название не случайно взято в кавычки – дело в том, что базой заготовки действительно является квадратная деревянная платформа. Ее выпиливают так, чтобы она свободно помещалась между упорами основной каретки и одной из сторон фиксировалась у нижней стенки.

После этого заготовку кроят, вырезая из нее фрагменты под нужными углами – получившиеся скосы и будут направляющими, по которым укладывают деталь, которую нужно распилить под этим углом.

«Квадрат» после изготовления жестко (на клей или саморезы) монтируют на каретку. Другой, более продвинутый вариант – в квадрате и основе каретки с помощью фрезера выпиливаются округлые пазы, которые позволяют квадрату передвигаться вдоль основания на подвижном фиксаторе. Он изготавливается из шурупа, гайки и двух металлических шайб.

Подробное видео как сделать торцовочную каретку описанную выше:

Еще один пример на видео:

Нюансы при работе

В завершении приведем несколько тонкостей, которые полезно знать, если хотите сделать самодельную каретку для циркулярной пилы:

1. На опорную стенку в месте, где диск проходит сквозь нее, рекомендуют установить толстый брусок, который не даст пиле выскочить за край стенки, что может привести к травме.
2. Для того чтобы придать конструкции большее скольжение рекомендуют зачистить полозья наждачной бумагой, а пазы периодически смазать огарком свечи (из парафина или стеарина). Иногда берется воск, но его использовать не рекомендуют, так как стаивания при эксплуатации, он липнет к полозьям.
3. Перед нанесением клея на детали, продувайте конструкцию от частиц деревянной пыли и стружки, чтобы избежать неровностей после склеивания.
4. Пропилив стенки, убедитесь, что пила свободно проходит сквозь них. Для этого можно сделать пропиленное отверстие немного больше толщины диска.

Важно. Мастеру, сколь бы опытным он не был, не следует забывать, что циркулярная пила – это агрегат повышенной травмоопасности, поэтому при изготовлении каретки и работе на пиле с ее помощью, всегда следует быть внимательным и аккуратным и помнить о технике безопасности.

Изготовив таким нехитрым способом торцевую каретку в условиях домашней мастерской, под рукой у мастера будет удобный в обращении, универсальный инструмент, которому найдется применение в большинстве видов столярных работ.

Изготовление каретки для фрезера

Для того чтобы сконструировать станок ЧПУ, необходимо использовать несколько вариантов агрегатов.

Устройства не заводского производства часто имеют рельсы из каретки машинки для печати, а также принтера.

Основные качественные показатели влияют необратимым образом на показатели обработки и устройства на базе фрезерного станка с шипорезной кареткой, поэтому излишняя экономия может только навредить.

Детали

Чаще всего используются полированные валы, которые отличаются невысокой ценой. Покупка этих элементов труда не составит. Они подлежат монтировке и обработке. Чаще всего изготавливаются из прочной стали.

После этого верхние слои подлежат закаливанию индукцией, что благотворно влияет на период использования и показатель износа. Идеальная гладкость дает возможность перемещаться каретке по полированному слою предельно удачно. С обеих оконечностей валы можно крепить двумя руками без лишних проблем.

Но также на рынке имеется немало поддельных элементов из низкокачественного металла, так как вероятность точной проверки на месте равна нулю.

Недостатки:

1. Основание не фиксируется. Вал можно поддерживать только на основании двух крепежных устройств. Это дает возможность значительно облегчить инсталляцию собственноручно, но при этом в независимости от настольной опоры. Из-за этого повышается возможность допущения дефектов во время обработки изделия. По истечении времени направляющие для каретки токарного станка  скатываются и искривляются.
2. Имеются провисания на длинных промежутках. Из-за провисов вал с длиной более 100 см не используют при обработке для станка. Имеют также значение толщины и длины валовой поверхности. Наилучший вариант – это 0, 05, а еще выгодней 0,06 – 0,1.

Подшипники в каретке для фрезера

Выделяют две разновидности подшипников при инсталляции направляющих:

• Втулки для шариковых элементов.
• Подшипники для обеспечения скользящей поверхности.

Шариковые цилиндрические обтекатели, а также детали для обеспечения качения по сравнению с рельсовыми каретками имеют два значительных минуса: незначительный уровень грузоподъемности и немаленький люфт. Для обеспечения поддержания веса шипорезная каретка устанавливается на направляющую линию по несколько валов.

Недостатки такого рода подшипников:

1. Выдерживают небольшую нагрузку.
2. Образование высокого давления вследствие невысокого ресурса функционирования. Необходимость периодической замены вала из-за образования канавки.
3. Опилки и липкая пыль забивают слоты.

Подшипники для обеспечения скольжения по поверхности производят из нетвердых металлов, таких как капролон. В случае выдерживания всех допусков показатели грузоподъемности и прецизионности подшипника скольжения достаточны высоки. Тем не менее опилки и грязь не способны навредить агрегату. Но это относится только к деталям из бронзы, которые качественно обработаны.

Со временем происходит износ изделия, который требует периодической подгонки, чтобы избавиться для избавления от зазоров. Как правило, для изготовления собственными руками применяют более доступные подшипники.

Валы для шлицевых втулок

Внутри продольного вала двигаются определенные втулочные шарики. Конструкция имеет высокий уровень жесткости, намного жестче, чем обычные валы после шлифовальной обработки. Имеют также более длительный период использования. Усиления крутильного вала имеют дополнительное значение. Они очень удачно могут быть инсталлированы на крепежную конструкцию вала.

Значительным недостатком шлицевого направляющего является дороговизна. Это является причиной редкого использования в стандартных агрегатах ЧПУ.

Цилиндрическая конструкция дает возможность удерживать равновесие по всей длине, не допуская провисающих элементов из-за веса, который имеет шипорезная каретка.

Данный вид направляющих получил еще название линейных опорных валов. Имеют точную фиксацию вдоль корпуса механизма благодаря резьбовым отверстиям.

Недостатки, связанные с цилиндрическими валами станков:

• Недолгий период эксплуатации.
• Значительный показатель люфта стержней.

Если в линейных подшипниках в равной степени взаимодействуют с нагрузками разных направляющих векторов, то на валах с цилиндрическим сечением шипорезная каретка не настолько устойчива.

Это является следствием закрытой втульной поверхности, которой не обладает шипорезная каретка. А посему необходимо учитывать тот факт, что аппаратная часть с ЧПУ будет функционировать менее устойчиво, чем похожий станок, используя обыкновенные круглые рельсовые движители.

Современные цилиндрические рельсы производятся и известными компаниями, и небольшими кустарями. Это влияет на стоимость аппарата и его технические составляющие. Случается, что каретки и рельсы одного производителя не соответствуют общим стандартам.

Данный вид направляющих устанавливается в высокоточных металлорежущих станках с ЧПУ.

Основные разновидности: с шариками и роликами.

Направляющие с конфигурациями

Стандартные направляющие имеют дорожку, на которой установлены специальные каретки. Это дает возможность распределить нагрузку по всей длине дорожки – шарик прикрепляется к рельсовому движителю по дуге с высокой долей точности. Каретки с тяжелым весом не перестают двигаться прямолинейно. Имеют высокую долговечность с низким уровнем люфта.

Недостатки рельсов на шариках:

1. Места крепления должны быть прямолинейными и без всяких шероховатостей.
2. Трудный процесс монтирования на станок.

В открытой продаже имеется множество моделей кареток очень неоднозначных по грузоподъемности и натяжным элементам. По этой причине их производство не является домашним, в большей степени рыночная продукция высокого качества. Самые лучшие направляющие элементы выпускаются под брендом ТНК, а также Хивин.

Профильные направляющие с роликом внутри

Одно из лучших направляющих, которое имеет плоские качающие пазы. Вместо шариков встроены ролики.

Это сказывается на эффективности работы направляющих модулей. Лучше всего подходят для обработки камней, а также для таких металлов, как сталь и чугун.

Рельсы с призматическим сечением

Основное место установки: обрабатывающая промышленность. Рельсы не подлежат демонтажу, входят в структуру станины.

Очень сложно производить и ремонтировать. Не подлежат демонтажу своими руками. Использование: оборудование для профессионалов на базе ЧПУ.

: точная каретка для фрезерного стола.

Как сделать каретку для фрезера своими руками

Что можно использовать для изготовления самодельной каретки либо салазки в домашних условиях:

• уголки;
• подшипники;
• гайки;
• болты.

Используется только уголок из стали, и никогда алюминий. Сталь или кругляк можно еще больше закалить или ничего не менять. Но обязательно отшлифовать. Для инсталляции не надо выбирать широкие подшипники, лучше узкие, но с высокой долей трения. Диаметр болтов не может быть больше, чем внутренний поперечник своего катка.

Шипорезная каретка своими руками

Подвижная часть стационарных бытовых или производственных инструментов называется кареткой.

В случае с циркулярными пилами она помогает зафиксировать небольшую заготовку и получить на ней ровный пропил под углом 90 градусов или любым другим. Самостоятельное изготовление каретки — задача простая.

Далее рассмотрено, что понадобится в работе и какова верная последовательность действий, чтобы каретка для циркулярки своими руками стала радовать, а не огорчать.

Необходимый инструментарий

Перед тем, как сделать каретку для циркулярки, которая позволит получать поперечный или угловой распил у мелких деталей с комфортом для пользователя, необходимо запастись следующим инструментарием:

• уже собранный стол с закрепленной с внутренней стороны циркулярной пилой;
• алюминиевый П-образный профиль;
• фрезерная машинка;
• эпоксидный клей;
• две деревянные планки, высота которых позволяет поместить их внутрь металлического профиля;
• лист фанеры под основание каретки;
• доски (в качестве упоров);
• пила для обрезки ненужных частей изделия;
• саморезы для фиксации элементов;
• гайки или другие маленькие предметы, которые временно будут уложены внутрь закрепленного профиля.

Это — перечень основных материалов и инструментов, которые понадобятся для создания стандартной конструкции, выполняющей прямоугольный пропил.

Для пиления под углом 30 или 45 градусов надо будет выпилить «комбинированный квадрат» из доски либо фанеры.

Теперь — о последовательности действий.

Пошаговая инструкция по изготовлению каретки

Перед началом работ необходимо прочертить на столе две параллельные прямые на одинаковом расстоянии от режущего диска. В них будут помещены алюминиевые профили. Переходим к основным шагам.

Крепление алюминиевых профилей

Металлические изделия выполняют роль салазок — по ним скользит каретка во время пиления заготовки. По отмеченным линиям вырезаются пазы при помощи фрезера. Глубина их равна ширине профиля.

После удаления опилок и стружки внутрь паза наносится клей, затем укладывается профиль, предварительно обрезанный по ширине стола (станка).

Для ускорения процесса рекомендуется зажать профиль с краю от стола струбцинами, предварительно подложив небольшой брусок.

Когда металл и дерево полностью «схватятся», приступают к созданию каретки. Она будет передвигаться по полученным салазкам.

Изготовление каретки

Взять гайки и положить их внутрь профиля. Это нужно для того, чтобы вложить бруски в профиль и на них приклеить фанеру.

Убедившись, что бруски свободно перемещаются внутри профиля, намазать их клеем и приложить лист фанеры.

Поставить поверх него груз, чтобы он равномерно давил на место стыка листа и брусков. Дождаться полного высыхания.

Фиксируем направляющие на саморезы. Через каждые 10-15 см; количество определяется шириной каретки. Важно, чтобы их длина была достаточной для прочного соединения брусков и плиты, но не проходила насквозь.

Основная часть каретки готова. Теперь убедиться, что изделие движется свободно внутри профиля.

Монтаж стенок каретки

Из фанеры или доски вырезаются две детали одинакового размера, что станут стенками изделия (упорами).

Задняя стенка крепится саморезами к основанию каретки намертво, передняя же — пока только на один.

Для удобства работы вновь используются струбцины.

Пользователь должен убедиться, что обе стенки установлены параллельно. После этого передняя стенка также фиксируется на саморезы.

Затем каретка с упорами ставится в пазы, проверяется легкость ее хода.

Далее можно включить циркулярную пилу и выполнить прорезы в основании и стенок.

Доски под упоры должны быть выбраны так, чтобы диск пропилил их менее, чем наполовину. В противном случае жесткость изделия снизится, а при работе возникнут проблемы.

Теперь стоит убедиться, что выполняемый пропил имеет угол ровно 90 градусов. Для этого берется произвольная заготовка, помещается в каретку с упором в заднюю стенку, включается пила, выполняется разрез.

При помощи угольника станет очевидно, выполнена работа верно или были неточности.

Изготовление «комбинированного квадрата»

Выполнение двух пунктов выше дает каретку, которая выполняет резку деревянных заготовок строго под прямым углом. Как поступить, если необходим угол 30, 45 градусов? Для этого и существует так называемый комбинированный квадрат.

Его основа — деревянная заготовка, размеры которой позволяют свободно поместить ее между передней и задней стенкой каретки.

Квадрат по вертикали делится на две половины.

Далее от него отрезается верхний правый угол (например, под 45 градусов) и верхний левый (под 30).

Очевидно, изготовление каретки своими руками не включает невыполнимых зада, и справиться с работой под силу даже новичку.

Несколько полезных советов

Далее приведены некоторые нюансы работы, знание которых поможет избежать ошибок.

1. Желательно прикрепить упор к задней стенке, ограничивающий движение каретки и исключающий возможность травматизма. Для этого из бруска вырезается небольшой кусок и крепится к упору с наружной стороны в месте, где проходит пильный диск. Если при работе пользователь зазевается, данный элемент примет на себя вращающийся диск.

Не использовать защитный кожух в качестве ручки!

1. Для более плавного движения каретки и снижения скорости износа салазок рекомендуется смазать внутреннюю часть профиля воском.
2. Не забудьте обрезать выступающие элементы брусков, чтобы они не мешали работе. Их длина равна ширине основания.
3. При изготовлении следите за тем, чтобы диск выступал над ней на высоту, достаточную для резки конкретных заготовок.
4. Выполняя сквозной пропил упоров изделия, помните — его ширина должна быть чуть шире толщины диска, чтобы последний через нее свободно проходил.

Это все, что стоит знать об изготовлении самодельной каретки для циркулярки. Важно помнить, что это инструмент, не прощающий ошибок, поэтому предусмотрите все нюансы относительно собственной безопасности.

В видео говорится об изготовлении торцовочной каретки для самодельной циркулярки.

Изготовление каретки для фрезера

Для того чтобы сконструировать станок ЧПУ, необходимо использовать несколько вариантов агрегатов.

Устройства не заводского производства часто имеют рельсы из каретки машинки для печати, а также принтера.

Основные качественные показатели влияют необратимым образом на показатели обработки и устройства на базе фрезерного станка с шипорезной кареткой, поэтому излишняя экономия может только навредить.

Приспособления для фрезера по дереву, сделанные своими руками: упоры, шаблоны, направляющие шины

Фрезер для аккуратной работы требует вспомогательных устройств, в то же время комплект аппарата при продаже включает ограниченный набор таких предметов.

Рынок дополнений к фрезерным устройствам простирается от транспортира до многочисленных насадок. Пользователь, которому этого недостаточно, может сделать подсобные приспособления самостоятельно.

Параллельный упор

Полезные приспособления для фрезера по дереву составляют довольно длинный список. Многие владельцы инструмента в состоянии сделать их из подручных материалов или, если это удобнее, попросту купить отдельно.

Одно из таких приспособлений – параллельный упор. Это компонент базового набора любого фрезера, и хозяину инструмента не придётся изготовлять упор самому. Нужен он для прямого следования фрезы вдоль поверхности базы, которой может служить ровный край детали или верстака.

Упор позволяет обрабатывать кромки и пазы, накрепко фиксируя деталь.

Состоит это полезное дополнение к фрезерному инструменту из следующих частей:

• входящие в выемки на фрезере штанги;
• винтовой крепёж, затягивающий их в нужной позиции;
• настроечный винт для мелкой регулировки расстояния оси фрезы от края;
• опорная часть, которая удерживает конструкцию на базе.

Чтобы привести упор для фрезера по дереву в готовность, надо, чтобы штанги заняли положение в выемках на корпусе инструмента и были затянуты стопором. Ослабив затяжку стопора, настроечным винтом можно при необходимости сделать мелкую регулировку.

С небольшим добавлением параллельный упор позволяет делать, помимо прямых резов, и более сложные. Добавление это представляет собой деревянный брусок с одной ровной стороной. Другая сторона имеет угловатую или круглую выемку. Брусок вставляется между опорной частью и кромкой материала, имеющей изогнутую форму.

Брусок соприкасается с опорой своим ровным краем. Сторона, где выемка, находится в контакте с изогнутой базой. Манипулировать инструментом с таким приспособлением следует предельно внимательно, так как брусок вносит элемент неустойчивости.



Направляющая шина

Имея схожее назначение с параллельным упором, шина ответственна за аккуратный ход фрезы по прямой. Время, затраченное на работу, за счёт применения шины заметно сокращается. Она также позволяет направлять инструмент на столе под любым углом к краю.

Обратите внимание! Закрепить шину на столешнице или материале можно струбцинами.

Некоторые шины серийного производства имеют в комплекте отдельный компонент – башмак. Он соединяется с фрезером штангами и, проходя по шине, двигает фрезерную головку по заданной траектории.

Лучше всего шина сочетается с инструментом, чья база стоит на выдвижных ножках. Это позволяет устранить разность высоты между шиной и фрезером.

Бывает, функциональность шин, выпускаемых серийно, не подходит пользователю. Можно всегда создать индивидуальный вариант направляющих для фрезера своими руками. Самый элементарный представляет собой длинный ровный брус, – проще говоря, линейку. Мастеру нужно только обеспечить её креплениями, и шина, по сути, готова. Для изготовления простого приспособления даже не требуется чертёж.

Конечно, такая самодельная версия не будет отличаться устойчивостью. Более стабильным в работе окажется сочетание фанерной основы с прибитой к ней доской. Край фрезерной базы будет упираться в доску, а край основы обозначит зону обработки. Такая конструкция применяется в случае использования фрез одинакового диаметра.

Другой вариант работает, когда фрезы по дереву могут быть разного размера. Здесь доска, выступающая линейкой, не прибита к основе, а укреплена зажимами. Благодаря этому она может корректировать расстояние от рабочей зоны соответственно диаметру фрезы.



Шаблоны и копировальная втулка

Копировальное кольцо – это круг с выступом, скользящим по шаблону, гарантирующим точность обработки. Кольцо может прикручиваться к основанию фрезера или закрепляться усиками. Диаметр приспособления подбирается с таким расчётом, чтобы оно не соприкасалось с рабочей частью инструмента.

Кольцевой шаблон фиксируется на обрабатываемом материале, крепко прилегая к столешнице. Надёжный прижим обеспечивается двусторонним скотчем и струбцинами. Закончив деталь, нужно убедиться, что втулка при работе плотно проходила по краю шаблона.

Сделанный своими руками шаблон для фрезера найдёт применение и для обработки углов детали, когда необходимо, чтобы они были круглыми. В зависимости от расположения и габаритов шаблона, радиусный размер закругления может быть любым.



Среди вспомогательных устройств для фрезера самые гибкие шаблоны, кроме обработки краёв материала, позволяют также выпиливать сложные пазы. Специальная компоновка аксессуара даёт возможность эффективно создавать выемки под дверные петли. С помощью шаблона можно даже проводить фрезером декоративную работу, например вырезать деревянные узоры.

Циркуль

Этот вспомогательный инструмент предназначен для создания круглых и овальных вырезов. В схему базового циркуля входит штанга с штифтовым креплением на конце. Вставив крепление в дырку по центру круга, по которому делается паз, можно менять размер круга простым смещением штанги.

Обратите внимание! Удобство и надёжность конструкции повышает добавление второй штанги.

Существуют разные подсобные элементы, работающие на циркульном принципе. Они дают преимущество в создании разного радиуса круговых пазов. Обязательный компонент таких вспомогательных устройств – штифт с винтом для регулировки длины радиуса.

Если вырезается отверстие малого размера, циркульная конструкция должна быть приспособлена для крепления на основании фрезера. Штифт при обработке детали находится непосредственно под инструментом.

Фрезер по дереву, помимо круглых, способен вырезать и эллиптические отверстия. Приспособление для этого можно собрать своими руками из следующих частей:

• база с фиксацией на материале из винтов или присосок;
• перемещаемые на скрещивающихся направляющих башмаки – 2 шт.;
• штанги для монтажа – 2 шт.;
• кронштейн для соединения конструкции с инструментом.

Скрепляющий кронштейн благодаря предназначенным для этого пазам позволяет станине конструкции находиться в той же плоскости, что и основа фрезера.

Резка круглых проёмов идёт с использованием одного башмака. Если отверстие нужно овальное – задействуются оба.

Подобная вспомогательная конструкция даёт возможность выполнять отверстия точнее и быстрее других инструментов, таких как ленточная пила или лобзик.



Для пазов на узких поверхностях

Выемки под замки или дверные петли можно выполнить и дрелью с долотом, но фрезер для этого подходит значительно лучше. Нужно только оснастить инструмент определённым приспособлением.

Состоит оно из плоской пластины, которая крепится на основании устройства. Форма пластины может быть округлой или прямоугольной.

На ней делаются 2 штыря, обеспечивающих ровный ход инструмента во время работы.

Главный параметр, которого необходимо придерживаться при изготовлении такого элемента, – ось каждого штыря должна быть на той же линии, что и центр фрезы.

При необходимости смещения паза вправо или влево на соответствующий штырь надевается втулка такого размера, который нужен для желаемого сдвига.

https://www.youtube.com/watch?v=_CynSQGzDXQ

Используя эту конструкцию, фрезер ведётся с плотным прижатием штырей к обеим сторонам заготовки.

Такой же эффект достигается, если использовать с фрезером два параллельных упора.

Даже одного упора может быть достаточно. Нужно укрепить заготовку между двух поверхностей, например досок, так, чтобы все три элемента находились в одной плоскости. Проблема недостаточной ширины детали в этом случае устраняется.



Когда часто приходится работать с узкими поверхностями, неплохим решением будет соорудить специальный стол из двух половин. Зажимая материал между ними, мастер легко добьётся эффекта одной плоскости.

Тела вращения

В работе с заготовками круглого сечения, такими как столбы или балясины, составляется конструкция из рамки, внутрь которой помещается деталь, каретки под фрезер и поворотного диска. Деталь вставляется в раму, надёжно фиксируется, после чего каретка с инструментом выдвигается на участок для обработки. Положение детали в раме можно изменять посредством поворотного диска.

Эта же рама с фрезером в каретке может служить как токарный станок. Всего лишь нужно поворачивать диск с одновременной работой фрезера, едущего по направляющим. Делать это может помощник мастера или подсоединённая к диску дрель.

Шипорезные приспособления

Такие приспособления обеспечивают создание соединений на основе шипов. Требующие высокой точности обработки материала подобные профили легко выполняются фрезером.

Используя ручной фрезер, мастер подводит его к материалу свободно. Следовательно, материал нуждается в надёжном креплении для безошибочной шипорезки.

Такие условия может создать простое устройство, сделанное из следующих деталей:

• жёстко фиксированные направляющие, нижние верхние и боковые;
• планка с одной степенью свободы, которая будет ограничивать выборку.

Параметры частей зависят от конкретного инструмента, под который будет собираться устройство. Порядок сборки следующий.

По краям фанерного основания устанавливаются равного размера вертикальные рёбра с вырезами по центру. К этим рёбрам крепятся рельсы, на которых станет двигаться инструмент. Для безопасности движения фрезера на рельсах они запираются ограничителями, которыми могут служить простые деревянные рейки.



К фанерной основе присоединяется подвижная часть – регулятор выборки края детали. Фиксатором может быть барашковый винт либо иное крепление на выбор мастера.

Независимо от производителя, ручной фрезер с добавлением такого сооружения способен легко обеспечить вырезание простого шипового профиля.

Ещё одно средство для производства шипов – кондуктор. Составляют его основание, упоры и подвижная часть в виде салазок. Приступают к его изготовлению и использованию уже опытные пользователи для очень мелкой и точной работы.

Скрытые возможности

Перечисленный кейс подсобных средств может показаться излишним, когда мастер выполняет фрезером только простейшие операции. Но если взглянуть на этот инструмент под углом его потенциальных возможностей, то перед пользователем возникает целый ряд направлений.



Те работы, которые мастер и не думал, что он может проводить, оказываются вполне доступны – стоит только соорудить несколько вспомогательных конструкций. Словно это не простой ручной фрезер, а координатный станок с ЧПУ.

Оценка статьи:

(2 4,00 из 5)
Загрузка…