Технология производства фанеры из березового шпона

Изготовление фанеры: технология, основные этапы процесса и области применения материала

Фанера является одним из самых дешевых и практичных стройматериалов.

Несмотря на многослойную структуру, она отличается удобным монтажом и может обрабатываться в домашних условиях без специального оборудования.

Стандартное изготовление фанеры предусматривает использование древесных ламелей, при надлежащей обработке которых можно получить стойкий к самым разным угрозам отделочный материал.

Общая технология изготовления

Лист фанеры представляет собой разновидность неоднородного древесного материала. Только в качестве основы используется тонколистный шпон, накладываемый друг на друга под высоким давлением пресса.

Собственно, весь процесс можно разделить на три основных этапа – подготовка древесины, ее переработка и склейка. Также на разных производствах могут включаться дополнительные этапы, улучшающие или модифицирующие те или иные качества заготовок или готовых изделий.

Например, современные технологии изготовления фанеры предусматривают многократную пропитку структуры шпона с целью придания ему огнеупорных и морозостойких качеств. Это особенно важно, если в дальнейшем фанера будет использоваться в строительстве крыши.

Древесные заготовки для фанеры называют кряжом. Для них обычно используют массивы березы, липы, ольхи и некоторые из хвойных пород. Как и в случае с производством других древесных материалов, заготовки для фанеры проходят тщательный контроль качества, в ходе которого отсеивается дефектное и просто непригодное к производственной обработке сырье.

Основная процедура обработки заключается в повышении пластичности древесной структуры, что важно с точки зрения дальнейшего получения ламелей. Согласно нормативам, изготовление фанеры из шпона возможно только при резке заготовок, прошедших гидротермическое воздействие.

Данная операция заключается в паровой обработке бревен и отстаивании их в водной среде. Например, для березовых заготовок используются бассейны с температурой воды порядка 40 ºС. Вымачивание длится несколько суток в зависимости от внешних микроклиматических условий.

На завершающей стадии подготовки древесины выполняется механическая окорка. Удаляется кора, после чего на распиловочных станках формируются чураки. Это куски цельных бревен, длина которых варьируется от 130 до 150 см в среднем. Именно их используют для нарезки шпона.

На современных производствах используют несколько методов нарезки ламелей для фанеры. Из них выделяется лущение с помощью кругового станка, строгание чураков, а также их распил на тонкие полосы. Однако процессы строгания и пиления в силу низкой производительности и экономичности все чаще заменяются лущением.

Для этой операции применяют специальные станки, осуществляющие резку заготовок в поперечном сечении. Бревно фиксируется на круговой базе и в процессе вращения вокруг своей оси обрезается высокоточными лущильными ножами. Так выполняется наиболее ответственный этап в процессе изготовления фанеры, от которого зависят основные характеристики будущего изделия.

Из лущильного станка выходят готовые ленты ламелей. Их укладывают стопками, после чего направляют на дальнейшую обработку.

Сушка шпона

Для этой процедуры используется специальный конвейер, на котором ламели обдаются теплыми потоками воздуха. С помощью измерительных устройств типа влагомера оператор линии осуществляет контроль и сортировку шпона.

Согласно технологии, оптимальный коэффициент влажности ламелей для изготовления фанеры должен составлять 6 %. Чрезмерно влажные листы после тепловой обработки или отправляются на досушку, или отбраковываются.

На этом этапе возможен ремонт фанерных листов при помощи искусственных вставок фрагментов нового шпона, который подбирается по фактуре, показателю влажности и размеру. Успешно прошедшие этот этап ламели проверяются сканером и отправляются на суточное хранение.

Склейка ламелей

В качестве клея используются особые составы порой с уникальными рецептурами. Каждый завод стремится разрабатывать собственные методы изготовления клеевой смеси, которая выделит лист фанеры из общей массы конкурентов.

Например, некоторые составы уже внутри структуры обеспечивают эффект ламинирования фенолоформальдегидными смолами.

Но чаще практикуется изготовление ламинированной фанеры с нанесением бумагосмоляной пленки, которая делает материал прочнее и устойчивее к поглощению влаги.

Нанесение связующего производится на специальных станках при помощи рифленых барабанов цилиндрической формы. Ламели, обработанные клеем, отправляются в наборку, где формируются пакеты шпона.

Здесь же листы подвергаются холодной подпрессовке, которая является подготовительным этапом перед завершающей склейкой. Сведение листов выполняется перпендикулярно относительно друг друга.

В основной процедуре склеивания применяется гидравлический горячий пресс, обеспеченный механической загрузкой. Готовые фанерные листы выдерживаются сутки в условиях цеха.

Изготовление фанеры своими руками

Технология производства фанеры в домашних условиях принципиально не отличается от заводской. Как минимум, выполняются те же обрабатывающие и подготовительные операции наподобие зачистки, резки и склейки.

Также используется бревенчатое сырье (лучше из березы), после чего осуществляется распилка и лущение – наиболее сложная операция для собственноручной обработки, которую при небольших объемах можно заменять специальными рубанками. Если же требуется поточное производство, то лучше организовывать небольшую конвейерную линию.

Например, небольшие заводы по изготовлению фанеры в условиях скромной площади обеспечиваются компактными линиями с оборудованием, в автоматическом режиме выполняющем обкорку, распил, лущение, сушку, клеевую прессовку и шлифовальные операции.

Сферы применения фанеры

Это универсальный материал, который находит применение как в профессиональных средах, так и в бытовом хозяйстве. Пожалуй, наибольшие объемы фанеры расходуются в строительстве и мебельном производстве.

В домашних условиях такие листы можно использовать в оформлении интерьера, отделке помещений и хозяйственных нуждах. Промышленное изготовление фанеры с улучшенными технико-физическими качествами позволяет предлагать достойную продукцию для автомобиле- и вагоностроения.

Опять же популярность этого материала обуславливается его низкой стоимостью и достойными эксплуатационными свойствами. Фанера не так прочна по сравнению с металлом и стеклопластиком, но зато более привлекательна на фоне древесно-стружечных изделий.

Единственный серьезный ограничитель по использованию таких листов – это наличие химически небезопасных клеевых смесей в структуре. То есть об экологической чистоте речь тоже не идет.

Заключение

На сегодняшний день технологии производства фанеры достаточно стандартизированы и оптимизированы. Разработчики методов изготовления данного материала стремятся все больше акцентироваться на включении новейших защитных покрытий и пропиток, которые устраняют физические недостатки дерева как такового. Впрочем, и стоимость модифицированного листа заметно повышается.

К слову, сегодня изготовление фанеры на заказ в среднем варьируется от 300 до 600 руб./лист. Широкоформатные панели могут стоить и вовсе 1000 руб и выше. При этом включение в технологический процесс дополнительных операций высокоточной абразивной шлифовки или огнестойкой пропитки поднимает ценник еще на 10-15 %.

Также многое будет зависеть от породы использованного дерева, качества лущения и сорта чураки для шпона.

Производство фанеры

Вкратце, производство фанеры выглядит так: сперва заготавливается древесина, которая проходит термообработку и лущится на шпон, шпон обрабатывается определенным образом и прессуется, а уже из него нарезаются листы фанеры нужного формата. Их впоследствии шлифуют, ламинируют, покрывают нужными веществами (ФК, ФСФ), обрабатывают торцы, сортируют и упаковывают.

1. Сырье (древесина) проходит гидротермообработку с целью получения гладкого и плотного шпона.

2. Окорка и распиловка кряжей — кряжи поступают в распиловочно-окорочный цех, где они очищаются от коры и распиливаются на чураки.

3. Лущение — из полученных на предыдущем этапе чураков лущится шпон.

4. Рубка по нужному формату ленты шпона.

5. Сушка шпона.

6. Сортировка на кусковой и полноформатный шпон — после сортировки шпон чинится (из листов шпона удаляются дефекты с последующей вставкой из качественного шпона), кусковой шпон прирубается по формату и поступает на линию ребросклеивания для получения полноформатного шпона.

7. Холодная прессовка наборок шпона — отсортированный, починенный, ребросклеенный шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами. Набранные пакеты подвергаются холодной подпрессовке с целью упрощения транспортировки.

9. Нарезка фанеры по формату и шлифовка фанеры — после прессования листы фанеры охлаждают, обрезают на требуемый формат и шлифуют для получения гладкой поверхности листа.

10. Если нужно производится ламинирование фанеры — при ламинировании фанеры ее покрывают импрегнированной бумагой (пропитанной фенольными смолами), прессуют, обрезают и обрабатывают края.

11. Покраска торцов — обработка краев производится для увеличения срока ее сложбы, для предотвращения разбухания или сжатия.

12. Сортировка фанеры

13. Упаковка, складирование и отгрузка готовой фанеры — фанера пакуется и поступает на склад готовой продукции до момента отгрузки.

Изображение: uidz.ru

03.03.2009

Настоящий стандарт распространяется на фанеру общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород древесины.

Стандарт не распространяется на фанеру специального назначения и облицованную. (Измененная редакция. Изм. № 1)…

3.1 Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную

3.1.1 В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Ex (элита), Ix, IIx, IIIx и IVx.
(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.1.2 По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

• ФСФ — повышенной водостойкости для внутреннего и наружного использования;
• ФК — водостойкая для внутреннего использования. (Измененная редакция. Изм. № 1).

3.1.3 По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

• нешлифованную — НШ;
• шлифованную с одной стороны — Ш1;
• шлифованную с двух сторон — Ш2.

Читать полностью »

12.01.2009

Glue laminated wood structures. Method of determination of the interlayer strength of the wood materials with wood glue joints.

Настоящий стандарт распространяется на строительные конструкции и столярно-строительные изделия (панели, дверные полотна и др.

), в которых древесноплитные материалы (фанера, древесноволокнистые и дренесностружечные плиты и др.) толщиной от 3,0 до 20,0 мм и модулем упругости не менее 2500 МПа (25000 кгс/кв.

см) приклеены к древесине с двух сторон, и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения при отрыве.

Метод заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на длину образца, по которой происходит отрыв плитных материалов от древесины, и вычислении предела прочности клеевого соединения. Читать полностью »

08.01.2009

Фанера бакелизированная

Технология производства фанеры из березового шпона — Справочник металлиста

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Предел прочности фанеры на изгиб

• Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
• Для строительства конструкций разных размеров.
• Во всех направлениях производства мебели.
• В производстве облицовочных материалов.
• В производстве строительных материалов.
• В создании музыкальных инструментов.
• Как основу рекламных щитов.
• Для установки опалубки.
• В производстве тары.
• И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Характеристика фанеры

• Шлифованная и не шлифованная.
• Профилированная фанера.
• Общего назначения.
• Бакелизированная.
• Ламинированная.
• Армированная.
• Облицовочная.
• Строительная.
• Авиационная.
• Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

• Подготовка древесины.
• Заготовка шпона.
• Склеивание шпона в листы.
• Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху.

Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам.

С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Шпон для производства фанеры

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона.

Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции.

Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений.

Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Цех по производству фанеры

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола.

Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев.

Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

Процесс склеивания фанеры

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции.

Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями.

Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

: Производство фанеры

Фанера со шпоном: особенности производственного процесса, типы и самостоятельное изготовление мебельной фанеры

Все фото из статьи

В этой статье мы расскажем о том, как фанера и шпон соединяются в единое целое, о том, что собой представляет полученный таким образом материал и каковы особенности его применения. Но, для начала попробуем определиться с тем, с какой целью выполняется фанеровка шпоном орехом или шпоном других более ценных пород.

Технология производства фанеры из березового шпона — Станки, сварка, металлообработка

Фанера является одним из самых дешевых и практичных стройматериалов.

Несмотря на многослойную структуру, она отличается удобным монтажом и может обрабатываться в домашних условиях без специального оборудования.

Стандартное изготовление фанеры предусматривает использование древесных ламелей, при надлежащей обработке которых можно получить стойкий к самым разным угрозам отделочный материал.

Получение шпона

На современных производствах используют несколько методов нарезки ламелей для фанеры. Из них выделяется лущение с помощью кругового станка, строгание чураков, а также их распил на тонкие полосы. Однако процессы строгания и пиления в силу низкой производительности и экономичности все чаще заменяются лущением.

Для этой операции применяют специальные станки, осуществляющие резку заготовок в поперечном сечении. Бревно фиксируется на круговой базе и в процессе вращения вокруг своей оси обрезается высокоточными лущильными ножами. Так выполняется наиболее ответственный этап в процессе изготовления фанеры, от которого зависят основные характеристики будущего изделия.

Из лущильного станка выходят готовые ленты ламелей. Их укладывают стопками, после чего направляют на дальнейшую обработку.

Производство фанеры

Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры.

Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства  фанеры существенно усовершенствовался.

Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом.

Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы.

Из лиственных пород наиболее часто используется береза.

Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м3. Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов.

Производство фанеры: как делают материал (видео), оборудование для изготовления, производители



Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

1. ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
2. ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ.

   Визуально фанерные листы разных классов могут быть похожи, но эксплуатационные характеристики у них порой отличаются довольно сильно

3. ФБС. Бакелитовая фанера, пропитанная спирторастворимой смолой. Такая продукция выдерживает постоянные колебания температуры и устойчива к воздействию воды. Обработка также повышает сопротивляемость огню, что позволяет использовать изделие в разных условиях.
4. ФБА. Изготавливается на основе альбумино-казеинового клея, отличается более высокими показателями экологической безопасности, но не обладает защитой от влаги.
5. БВ. Для производства применяется бакелитовая водорастворимая смесь. Является альтернативой ФБС, но не имеет устойчивости к повышенной влажности.
6. ФОФ. Улучшенная вариация ФСФ с облицовкой бумагой высокой плотности, пропитанной синтетическими смолами.

Для бытовых помещений наиболее подходящим материалом считается экологически чистая фанера марки «ФК», но при этом нужно учитывать вид клеящего состава, так как от него зависит уровень влагостойкости

Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

• I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
• II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
• III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
• IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

Для лицевой отделки используются высококачественные плиты Е(1), В(1) и ВВ (2), третий и четвертый сорта в основном идут на технические нужды

Из какого дерева изготавливают материал?

Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

1. Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
2. Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
3. Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
4. Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

Листы из березового шпона считаются наиболее качественными, ольха и липа – средний вариант, к бюджетному направлению относятся хвойные разновидности, исключение составляет только лиственница, по качеству она приравнивается к березе

Таким образом, продукцию можно изготовлять из различных сортов, но наибольшую востребованность имеют береза, сосна и ель. Для удешевления материалы могут комбинироваться.

На заметку! Поверхность из лиственных пород имеет более однородную структуру, лицевое покрытие хвойных плит выделяется разводами и многочисленными сучками.

Как делают фанеру

Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

Оборудование

Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

Необходимое оборудование:

• Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
• Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
• Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
• Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

На начальном этапе качество получаемого шпона зависит от станка, отвечающего за лущение древесины, и линии по сушке

• Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
• Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
• Холодный и горячий пресс.
• Станки для обработки по длине и ширине.
• Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

Установка по нанесению клея и пресс отвечают за монолитность изделия, а от качества подрезки и шлифовки напрямую зависит товарный вид фанеры

Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

Процесс изготовления

Алгоритм действий:

1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

Практически на всех заводах схема линии по производству фанерного листа одна и та же, а качество конечной продукции зависит от технологического уровня оборудования, из которого состоит конвейер

После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

Внимание! От метода прессования и обработки зависит стоимость фанеры.

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

• Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
• ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
• Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами

Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.