Станок для производства арболитовых блоков

Как изготовить арболитовые блоки своими руками

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом.

Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками.

Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров.

Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

• Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
• В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
• Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Промышленное оборудование для производства арболита

2016-06-17 16:30+0000 ООО «Русский Арболит». Телефон: +7(800)700-73-56, адрес:Кутузовский проспект, дом 22, Москва, 121151, Россия

«Русский Арболит» проектирует и строит линии для производства арболита с 2006 года.

Первая наша линия (изначально выпускаемая под брендом «Сфера-1», позднее – линия «Русский Арболит-1») по производству арболита вышла 10 лет назад. Она до сих пор производится и поставляется на предприятия сети. У нее есть свои преимущества – прежде всего, это сравнительно низкая цена и надежность (как у автомата Калашникова).

Но есть и существенный недостаток – производительность. Именно поэтому мы не стали сильно улучшать нашу первую линию, а создали принципиально новую – «Русский Арболит-2».

Вторая линия стала популярна, и на сегодняшний день, скажем без ложной скромности, на линиях «Русский Арболит-2» производится не менее 70% всего арболита, выпускаемого в стране.

«Русский Арболит» добился того, чтобы работа была не только добротной, но и максимально быстрой.

Большая часть оборудования, на котором в России производится качественный арболит, является разработкой ОКБ «Сфера» (Русский Арболит) или полной копией этих линий.

Для производства арболита понадобится также купить измельчитель древесины ИД-600М, который может производить ГОСТовскую щепу.

Линия «Русский Арболит-1»

Линия «Русский Арболит-1» – это ряд основных станков, каждый из которых предназначен для своего этапа работы:

• щепорез – для изготовления ГОСТовской щепы;
• смеситель – для замешивания арболитового раствора;
• вибропресс – для формирования блоков из арболита.

Также в комплекс входят специальные пресс-формы лазерной резки.

Линия проста, понятна и удобна в эксплуатации, ее проще, чем «Русский Арболит-2», расположить в помещении с нестандартной геометрией и низкими потолками. Недостатком является ее производительность – при том же количестве рабочих, что и на второй линии, она производит почти в два раза меньше блоков.

На линии удобнее работать, используя дозаторы и подъемники для них – это примерно на 15–20 % ускоряет темп производства.

Линия «Русский Арболит-2»

Линия «Русский Арболит-2» – это основной формовочный агрегат, который включает в себя сразу и смеситель, и вибропресс, а также дозаторы и подъемник для них; в дополнение к нему приобретают только щепорез и десятиместные пресс-формы. Линия требует больше места для размещения, так как агрегат нельзя разбить на несколько элементов, а высота его составляет почти четыре метра (при откинутом дозаторе – 390 см).

Также в комплект входит вся автоматика, управляющая процессом производства: электронный дозатор раствора, станция управления, система подачи воды с насосом и трубопроводом.

: сборка линий «Русский Арболит-1» и «Русский Арболит-2»

Каким должно быть оборудование для производства арболита? Можно ли не покупать мешалку и щепорез для арболита, а просто переоборудовать бетономешалку и дробилку для дерева и при этом все равно получать качественный арболит? Рассказываем о самодельном оборудовании и демонстрируем полученный на нем блок.

Самодельное оборудование и изготовленный на нем продукт

На первом фото – станок, изготовленный кустарным способом, и смеситель, не приспособленный под арболитовый раствор: такие мини-станки для производства арболита покупают или делают своими руками.

Хороших блоков на этих линиях не получится, особенно, если сохнуть блоки будут так, как на заднем плане: без опалубки. От места изготовления и распалубки их переносили на поддоны вручную еще сырыми.

А теперь – краш-тест некачественных блоков от производителей, которые сэкономили на цементе и/или минерализаторе.

Почему невыгодно работать на самодельном оборудовании?

Реализация кустарно изготовленных блоков – дело неблагодарное. На первых порах производителю будет тяжело оттого, что его не знает никто, кроме соседей, которым он продает блоки, затем станет сложно как раз потому, что о качестве его блоков будут знать все.

А качество кустарных стройматериалов хромает всегда – что-то не так или с геометрией, или с прочностью, или с теплопроводностью, или со всем вместе. Не стоит тратить деньги ни на организацию самопального производства, ни, тем более, на блоки с такого производства.

Производить качественные арболитовые блоки, которые будут удовлетворять требованиям самых придирчивых покупателей, выгоднее и надежнее на профессиональном сертифицированном оборудовании. Именно такое оборудование изготавливает компания «Русский Арболит».

Оборудование для производства арболита

Правильно выбрать станки для арболитовых блоков и начать бизнес в области производства строительных материалов с нуля довольно трудно. Почему изготавливать арболит выгодно? Рассказываем о положительных свойствах этого материала, технологии его изготовления, необходимом оборудовании, области применения и стоимости.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием.

Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил.

От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
4. Хорошие показатели звукоизоляции.
5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
8.  Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита.

Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит. После сушки блоки готовы к использованию.

Однородная древесная щепа — основа блоков из арболита.

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

• дробильная машина или щепорез;
• бетономешалка;
• вибростол;
• прессовальный аппарат;
• оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
• сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

От надёжности техники зависит качество получаемых блоков, а значит, и потенциальная прибыль предприятия. Среди проверенных отечественных производителей можно назвать компании «Пирс», «Стройтех», «Монолит», «Сфера», «Арболит 69».

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилка древесины — самый важный станок для изготовления блоков из арболита.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры. При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки.

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Дома из арболита устойчивы к морозу, обладают хорошей звукоизоляцией, а гидроизоляция и штукатурка компенсируют их неустойчивость к воде.

Цены на оборудования

Суммарная цена оборудования для производства арболита составит минимум 1,5 миллиона рублей. Большая часть средств уйдёт на приобретение дробильной машины для древесины. Помимо стационарного оборудования придётся приобрести сопутствующее — пресс-формы, тележки, ручной инвентарь.

Если такая сумма недоступна для бизнесмена, есть два выхода. Во-первых, можно попытаться найти подержанное оборудование — так можно сэкономить несколько тысяч рублей. Во-вторых, можно взять всю необходимую технику в лизинг.

Заключение

Производство арболита — выгодный бизнес в сфере строительных материалов, требующий затрат от 1,5 миллионов рублей. Технологический процесс изготовления блоков из древесного бетона несложен, но требует знания ряда специфических особенностей.

Арболит перспективен для малоэтажного жилищного строительства. Грамотный подход к гидроизоляции позволяет компенсировать его слабую водоустойчивость. Бизнес на производстве блоков из арболита обещает высокую стабильную прибыль.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Оборудование для производства арболитовых блоков – рекомендации и отзывы +Фото и

Оборудование для производства арболитовых блоков – рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.

На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

• Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
• Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
• Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1.2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м3 смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков.

 Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Формовочное оборудование

После того, как форма будет нагрета и прополоскана известным раствором, происходит дозирование и раскладывание смеси по формам из чугуна  и стали – блокам, а после смесь прессуют и на статических, и на вибрационных прессах и станках. Чаще всего первый вид используют только при кустарном производстве, а второй на линиях и конвейерах серийного производства. Статические станки обычно используют для тестового, единичного или мелкосерийного производства.

Вибрационный пресс отличается тем, что потребляет мало мощности, имеет высокие показатели прессования и небольшой размер. Помимо этого, даже если наполнитель был плохо приготовлен, только вибрационный пресс может довести прочность и качество до уровня ГОСТа.

Благодаря тому, что конструкция проста, многие машиностроительные заводы отладили производство специального оборудование – вибропресса для домашнего производства.  К примеру, станки АРБ2 имеют массу чуть меньше 90 кг. За смену такое оборудование может отпрессовать 5 м3 смеси в полноценные блоки.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок.

Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней.

В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Арболитовый блок (древобетон) — строительный материал, состоящий из древесной щепы, соединенной цементным вяжущим. Среди преимуществ арболита — отличные тепло и звукоизолирующие возможности, низкий вес, паропроницаемость, высокая прочность.

Арболитовый блок

Из данной статьи вы узнаете как сделать арболитовые блоки своими руками. Мы рассмотрим производственное оборудование, сырьевой состав и технологию изготовления блочных изделий в домашних условиях.

Общая информация, технология производства

Арболит является одной из разновидностей легкого бетона, объемная доля заполнителя в котором достигает 90%. В качестве связующего используется цемент класса М400 и М500.

Использование арболита широко распространено в малоэтажном строительстве, жилые дома из него возводятся достаточно редко, однако для технических помещений (гаражей, сараев, бань) это один из лучших вариантов по соотношению цена/качество.

Рассмотрим технические характеристики изготовленного в промышленных условиях древобетона:

• класс прочности — от М20 до М40, зависит от плотности;
• плотность — D500-D850;
• коэфф. теплопроводности — 0.017 Вт/мС;
• объемное водопоглощение — 50%;
• класс. морозостойкости — F40.

Арболит

Основным недостатком данного материала является большое объемное водопоглощение. Чтобы предотвратить разрушение кладки из арболита под воздействием влаги ее необходимо покрывать обмазочной гидроизоляцией.

Процесс изготовления древобетонных блоков состоит из 3-ех этапов: подготовка и смешивание сырья, формовка блоков, выдержка изделий до набора остаточной прочности. Сырьевой состав арболита следующий:

• древесная щепа;
• карьерный песок;
• цемента М400;
• вода;
• хлористый кальций.

Промышленная линия по производству арболита

Пропорции смеси подбираются исходя из требуемой плотности производимого материала. Наиболее распространенными являются блоки плотностью D500. Чтобы изготовить кубометр такого арболита необходимо использовать 20 ведер цемента, 90 ведер щепы (объем ведер — 10 л), 250 л воды и 800 грамм хлористого кальция.

Технология производства блоков достаточно простая — первоначально готовится цементно-песчаный раствор, в который добавляется кальций. Затем в семь подмешивается щепа, раствор доводится до однородной консистенции и разливается по формам.

Заливка раствора в формы может выполняться двумя способами. В домашних условиях это делается послойно, при этом каждый слой трамбуется плитой либо ручной трамбовкой. Если же используется вибростол, то форма заполняется на весь объем и после вибрации, которая обеспечивает уплотнение смеси, недостающее количество раствора доливается и уплотнение повторяется.

Щепа

Распалубка блоков может выполняться не ранее чем через сутки выдержки при температуре воздуха 19 градусов. Готовые блоки необходимо уложить на ламинированной фанере и дать им отлежаться 10 дней, на протяжении которых изделия наберут остаточную прочность.

Чтобы поверхность блоков была идеально гладкой, а при их распалубке не торцах не образовывались сколы, стенки форм изнутри нужно покрывать смазывающими материалами. В домашних условиях вместо специализированных составов для этого можно использовать обычное жидкое мыло, при этом не лишним будет дополнительно устелить форму полиэтиленовой пленкой.

к меню ↑

Производственное оборудование

Крупносерийное промышленное изготовление арболита осуществляется на автоматизированных производственных линиях с конвейерами и пропарочными камерами, в которых блоки отвердевают в условиях повышенной температуры. Однако широкий спрос на данный материал стал причиной появления на рынке множества частных производителей- местных компаний, реализующих древобетонные блоки небольшими партиями.

Наладить такое производство можно и в домашних условиях. Все оборудование для производства арболитовых блоков можно разделить на три группы:

• формовочный станок;
• щепорезка;
• бетономешалка.

Бетономешалка для арболита должна иметь объем как минимум 300-400 л. Стандартные общестроительные модели, ввиду низкой вместительности, не подходят для производственных целей.

На рынке, помимо отдельных агрегатов, представлены полноценные производственные линии, в комплект которых входят все необходимые станки. Проанализировав отзывы экспертов мы выделили 3 оптимальных варианта для покупки:

• СГС-Л4;
• Пирс SGC ;
• Стасар 500.

Наиболее бюджетным решением является станок Пирс SGC, цена которого составляет 40 тысяч.  Пирс SGC представляет собой формовочный станок, щепорезка и бетономешалка для арболита в комплектацию не включены, что и обуславливает низкую стоимость агрегата.

Пирс SGC

Данный станок способен производить до 400 арболитовых блоков в течении рабочей смены. Станок обслуживается двумя операторами.

Это достаточно компактный агрегат (размеры 145*57*87 см, вес — 116 кг), установка которого не требует обустройства фундамента. За уплотнения блоков отвечает встроенный электропривод мощностью 400 Вт.

Аналогом станка Пирс является Стасар 500, который можно купить за 70 тысяч. Производительность вибростола составляет 700 блоков за рабочую смену. Мощность встроенного вибрационного привода — 500 Вт. Агрегат производит блоки одного типоразмера — 50*30*20 см.

Среди полноценных производственных линий отметим комплект оборудования СГС-Л4. В состав данного комплекта входит: вибропресс, бетоносмеситель, ленточный конвейер и дозирующий бункер. Если покупка линии осуществляется у официального производителя, то вы также получите бесплатное обучение и рецептуру арболита различной плотности.

Рассмотрим технические характеристики производственной линии СГС-Л4:

• плотность изготавливаемого арболита — от 400 до 1200 кг/м3;
• мощность вибропривода — 1000 Вт, двигателя электросмесителя — 3000 Вт;
• размеры установки — 250*150*650 см;
• вес — 700 кг.

Данная установка пригодна не только для производства арболитовых блоков, также на ней можно изготавливать керамзитобетон, опилкобетон и полистиролбетон.

СГС Л4

Рабочий цикл СГС-Л4 состоит из 5-ти производственных операций:

1. В бетоносмеситель загружается сырье — щепа, песок, цемент, кальций и вода.
2. Раствор перемешивается и транспортером закачивается в бункер.
3. Из букнера в автоматическом режиме раствора подается в вибропресс.
4. Залитый в формы арболит уплотняется вибрацией.
5. Сформированные блочные изделия укладываются на стеллажах и набирают прочность.

По мере необходимости производительность линии СГС-Л4 можно увеличить, докупив к ней бетоносмеситель повышенной мощности СГС Скип М245.

к меню ↑

Как выбрать щепорез?

Даже продвинутые производственные линии по типу СГС-Л4 предполагают использование уже готового сырья. Если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее изготовление на собственном производстве, то потребуется приобрести щепорезный станок. Это поможет снизить производственный затраты и, как следствие, себестоимость продукции.

Существует две разновидности щепорезов — дисковые и барабанные. Первые ориентированы на мелкосерийное производство, они менее мощны, но при этом имеют компактные размеры и сравнительно доступную стоимость (цены начинаются от 110 тысяч), тогда как агрегаты дискового типа являются высокопроизводительным оборудованием.

Компактный дисковый щепорез

Барабанные станки производят щепу длиной 30 мм, в дисковых агрегатах ее размер можно регулировать в пределах 5-50 мм. Также дисковые станки отличаются большей точностью обработки, в них около 90% материала получает требуемую форму после первой проходки (при необходимости крупная щепа дробится повторно).

В целом, для производства арболитовых блоков в домашних условиях либо открытия небольшого цеха, лучше всего подходят именно барабанные станки. Специалисты рекомендуют щепорезы от фирмы «Доза-Гран», а именно модели РБ-2А — производит до 1.5 тонн щепы в час, и РБ-700 — производительность 0.75 т.

При покупке станка у официального дилера вы получите бесплатное гарантийное обслуживание агрегата на протяжении года, общий же ресурс работы щепореза доходит до 5 лет без необходимости капитального ремонта.